머신비전은 자재의 품질과 일관성을 점검하고 구성품을 유도, 정렬 및 식별하기 위해 전기 자동차(EV) 생산 과정 전반에 걸쳐 활용된다.
EV 제조업체와 하드웨어 공급업체는 더욱 향상된 에너지 밀도, 배터리 수명 및 안전을 달성하는 데 집중하고 있다. 생산 시 품질 저하를 방지하고 낭비를 최소화하기 위해서는 안정적인 제조 공정이 필수적이다.
코그넥스 머신비전 및 이미지 기반 바코드 판독 기술은 제조업체와 공급업체가 가장 엄격한 품질 표준을 준수하고 탁월한 성능의 배터리와 모터, 인버터, 일반 조립품이 생산되도록 보장한다.
전극
전극 제조 공정에서는 전기의 흐름을 위해 전극 재료를 구리 및 알루미늄 포일로 코팅한다. 금속 표면, 분리기를 비롯해 코팅의 모든 표면 또는 가장자리의 결함이나 코팅이 균일한 형태 및 두께를 유지하는지 점검하는 것이 매우 중요하다.
코그넥스는 전극 시트가 절연체에 의해 분리되기 전에 제조업체 및 형성 유형(리튬-이온 셀에 말려 있는지 감겨 있는지 포개져 있는지 등)에 따른 사양을 정확히 충족하는지 확인하기 위한 품질 점검 및 계측 솔루션을 제공한다.
코팅 품질 검사
![그림1. 산업용 라인 스캔 카메라는 고해상도 이미지를 캡처하고, 코그넥스 인공지능(AI) 및 비전 소프트웨어는 전극 시트에서 패임, 기포, 구멍 등의 결함을 감지한다.](http://www.hellot.net/data/photos/20230833/art_16923479841404_09dbd3.jpg)
코팅 너비 계측
![그림2. 코그넥스 산업용 영역 스캔 카메라와 VisionPro 소프트웨어는 분리기 및 전극의 치수를 계측한다.](http://www.hellot.net/data/photos/20230833/art_16923479847716_a3fcd4.jpg)
끝면 프로파일 측정
![그림3. 3D 레이저 변위 센서는 전극 코팅된 끝면 프로파일을 측정하는데 필요한 속도와 정확성을 제공한다. 또한 블랙 전극 코팅이 젖어 있는 경우에도 이를 지속적으로 측정하여 모든 파형을 실시간으로 감지할 수 있다.](http://www.hellot.net/data/photos/20230833/art_16923479852766_14b75b.jpg)
조립
셀 조립 과정에서 분리기와 전극은 진공 건조 중에 결합된다. 결합된 음극 및 양극의 셀은 감기거나 말리거나 스태킹되며, 접힌 셀에는 납 소재의 탭이 부착된다. 셀이 전해질로 채워지고 진공 밀봉 및 건조되면 공정이 완료된다.
코그넥스에서는 리튬-이온 셀이 높은 에너지 밀도와 성능 요구 사항을 충족할 수 있도록 계측, 2D 코드 판독, 정렬, 유도 및 검사 솔루션을 제공한다. 코그넥스 기술로 제조된 실린더형, 파우치형, 프리즘형 또는 캔 유형의 셀은 전기 자동차용 차량 배터리를 비롯한 모바일 에너지 저장(MES) 애플리케이션에 매우 적합하다.
전극 탭 거리 계측
![그림4. 머신비전 시스템은 셀 시트의 구멍 간 거리를 측정한다.](http://www.hellot.net/data/photos/20230833/art_16923479857311_48a875.jpg)
2D 코드 판독
![그림5. 이미지 기반 바코드 리더기는 셀 시트의 구리면과 스태킹된 전극 상단에 레이저로 새겨진 Data Matrix 코드를 판독한다.](http://www.hellot.net/data/photos/20230833/art_16923479861464_9d1185.jpg)
스태킹 정렬
![그림6. 코그넥스 산업용 카메라 및 VisionPro 소프트웨어는 스태킹을 위해 셀 시트를 정렬한다.](http://www.hellot.net/data/photos/20230833/art_16923479865694_e20940.jpg)
캡 용접 가이드 및 검사
![그림7. 3D 레이저 변위 센서는 용접 전에 캡과 배터리 케이스 사이의 높이 차이를 측정한다. 그런 다음 용접된 이음새를 검사하여 완전히 밀폐되고 결함이 없는지 확인한다.](http://www.hellot.net/data/photos/20230833/art_16923479870737_5f5d22.jpg)
배터리 표면 검사
![그림8. 코그넥스 AI 기반 소프트웨어는 실린더형 배터리 캔에 있는 흠집, 긁힘 또는 얼룩 등의 예측할 수 없는 외관 결함을 감지한다. 사용자는 셀의 2D 및 3D 이미지를 스태킹하여 동시에 분석할 수 있다.](http://www.hellot.net/data/photos/20230833/art_169234798761_23f706.jpg)
배터리 씰 검사
![그림9. 3D 레이저 변위 센서는 배터리의 치수를 검사하여 배터리에 결함이 없는지 확인한다.](http://www.hellot.net/data/photos/20230833/art_1692347987964_c73bef.jpg)
탭 검사
![그림10. 코그넥스 AI는 깨진 가장자리, 구멍 또는 탭 표면의 긁힘과 같은 결함을 식별한다.](http://www.hellot.net/data/photos/20230833/art_16923479885114_5cbed9.jpg)
탭 용접 검사
![그림11. 코그넥스 AI 기반 소프트웨어는 용접 품질을 확인하고 과용접, 용접 누락 또는 탭 태움 등의 결함을 찾아낸다.](http://www.hellot.net/data/photos/20230833/art_16923479891051_837795.jpg)
배터리 팩 용접 검사
![그림12. 3D 레이저 변위 센서는 배터리 팩의 용접 부분에 대해 표면 측정을 수행한다. 코그넥스 AI는 까다로운 금속 표면의 반사광과 상관없이 예측할 수 없는 용접 결함을 감지한다.](http://www.hellot.net/data/photos/20230833/art_16923479896751_470775.jpg)
배터리 그리드 결함 감지
![그림13. 코그넥스 AI는 설치 전에 분리 그리드의 복잡한 패턴을 검사해 구부러짐, 간격 및 기타 결함을 찾아낸다.](http://www.hellot.net/data/photos/20230833/art_16923479902608_564970.jpg)
코드 판독
![그림14. 이미지 기반 바코드 리더기는 파우치 표면의 늘어난 Data Matrix 코드를 판독한다.](http://www.hellot.net/data/photos/20230833/art_16923479908815_1dfe74.jpg)
셀 스태킹 높이 측정
![그림15. 3D 레이저 변위 센서가 모듈 내부에 스태킹된 셀 배터리의 프로파일을 측정한다.](http://www.hellot.net/data/photos/20230833/art_16923479913936_762f77.jpg)
파우치 표면 검사
![그림16. 코그넥스 AI 소프트웨어는 파우치 표면의 기포 및 주름과 같은 표면 결함을 식별한다.](http://www.hellot.net/data/photos/20230833/art_16923479919507_1fe138.jpg)
배터리 광학 문자 인식
![그림17. AI 지원 소프트웨어는 사전에 학습된 글꼴 라이브러리를 이용해 배터리의 영숫자 코드를 찾아서 판독한다.](http://www.hellot.net/data/photos/20230833/art_16923479925118_2f1bd7.jpg)
코그넥스코리아