소재·부품·장비 전문 제조기업 원강초경(대표 정호남)이 튀르키예의 최대 토목건설회사 ‘IKSA 엔지니어링’와 업무협약을 체결했다고 밝혔다. IKSA 엔지니어링는 튀르키예(구 터키) 최대 토목건설회사로서 러시아, 우즈베키스탄, 인도 등 다국적 기업으로 활약하는 기업이다. 원강초경은 이번 협약으로 동유럽 진출의 교두보를 확보하게 됐다. 또한, 원강초경은 오는 10월 24일부터 30일까지 독일 뮌헨에서 열리는 건설기계 전시회 ‘바우마 2022(Bauma 2022)’에 참가, “All That Diaphragm wall equipment parts”라는 주제로 부스를 운영한다. 원강초경은 전시회에서 △커터 티스(SB Cutter Teeth) △BC32/BC35/BC40 전용 기어박스(Gearbox BCF9/BCF10) △커팅휠 (STD Cutting Wheel & RSC Cutting Wheel) △머드펌프 (Mudpump) 등을 선보일 예정이다. 특히, Casagranda 장비에서도 SB Cutter Teeth를 사용할 수 있는 전용 홀더를 공개할 예정이다. 이는 기존 원강초경에서 제작된 활용성이 높은 다양한 커터 티스(SB Cutter Teeth)를 유럽
(주)첨단은 ‘금형기술 최고 전문가 과정’ 2021년 하반기 교육을 오는 10월2일부터 12주간의 일정으로 첨단 서교동 교육장에서 개최한다. 금형기술 최고 전문가 과정 교육은 금형 전공자, 산업 현장 실무 경력자 등을 대상으로 금형기술 부문 직무 향상과 금형기술사 등 전문자격 취득 준비를 중심으로 진행되는 프로그램이다. 교육은 2021년 10월2일부터 12월18일까지 총 12주 동안 매주 토요일마다 대면교육으로 진행되며, 코로나 방역이 4단계 이상 격상될 경우에는 강화 기간에 한정해 온라인 실시간 비대면 교육으로 전환 실시된다. 이번 교육은 커리큘럼은 ▲금형전반(금형 주요 기술별 개요 및 이해 등) ▲사출금형(구조, 설계, 공정관리, 트러블 대책, 최신 동향 등) ▲프레스금형(구조, 설계, 공정관리, 트러블 대책, 최신 동향 등) ▲금형제작(금형가공 및 치공구) ▲금형제작(금형재료, 열처리 등) ▲정밀측정(정밀측정, CAD/CAM/CAE, 3D프린팅, 도면관리 등) ▲신기술(산업응용, 스마트공장, 인공지능, 제조 빅데이터, 디지털 트윈, 디지털 트랜스포메이션) 등 7개 핵심 부문으로 꾸며진다. 사무국 관계자에 따르면 강사진은 대한민국 금형명장을 비롯해 금형
[헬로티 김유활 기자] 산업 전문 미디어 그룹인 첨단은 오는 7월1일 프레스금형설계 전문가 양성과정 교육을 개설한다고 밝혔다. 이 과정은 기존 프로그램인 금형기술 최고 전문가 과정을 산업 현장의 요구에 따라 새롭게 분야별로 사례 및 실습과 실기 중심으로 업그레이드한 프로그램 중 하나이다. 프레스금형설계 전문가 양성과정 교육은 공정 설계, 전단금형 설계, 성형금형 설계, 정밀 프로그레시브 금형 설계를 한 과정으로 통합했다. 효율적인 프레스 가공방법, 핵심 전단이론과 블랭킹금형 및 피어싱금형설계 기법, 벤딩금형 및 드로잉금형설계 노하우, 정밀 고속 프로그레시브 금형 이론과 사례, 다양한 불량 원인 및 대책 등으로 구성된 프레스금형설계 전문가 양성과정 교육은 특히 매 차시마다 CAD/CAM 등 실기를 통해 현업에 바로 활용할 수 있도록 현장감을 더했다. 각 과목별 자세한 내용은 다음과 같다. ◾효율적인 프레스 가공방법 = △버어 방향을 고려한 공정설계 △성형 방법을 고려한 공정설계 △보완 수정의 용이성을 고려한 공정설계 △부품 가공을 고려한 공정설계 ◾공정도 설계 = △프레스 작업 전후 검토사항 △소재 이송 검토사항 △금형 분해조립 검토사항 ◾스트립 레이아웃 설계
[헬로티=서재창 기자] 금형산업은 제조업의 기반이 되는 뿌리산업 중 하나다. 그런 금형산업이 위기를 맞고 있다. 52시간 근로제, 최저임금 인상, 코로나19 등 굵직한 대내외 이슈가 업계를 휘몰아쳤기 때문이다. 업계에서는 이를 위한 해결책으로 금형 스마트화를 주목해왔다. 이제는 선택 아닌 필수일까. 코앞으로 다가온 스마트화의 물결이 금형업계에 결단을 재촉하고 있다. 금형업계, 스마트화라는 숙명 받아들일까 금형산업과 무관할 것 같았던 디지털 혁신이 업계를 두드리고 있다. 국내 금형산업은 그동안 신속한 납기와 준수한 제품 정밀도, 저임금 노동력을 바탕으로 세계 금형 수출 2위, 생산량 5위라는 자리를 수성해왔다. 그러나 지금은 이야기가 다르다. 국내 금형업계는 이전부터 높은 기술 수준을 보유한 일본, 거대 시장과 자본을 갖춘 중국 등 주요국과의 경쟁이 정해진 운명이었다면, 지난 2019년 일본 화이트리스트 배제와 미중 무역 갈등은 위기감이 고조되는 국면을 맞았다. 여기에 코로나19가 전 세계 산업계를 강타하면서, 국내 금형산업을 비롯한 뿌리산업은 설상가상의 형세에 놓이게 됐다. 금형업계에서는 몇 해 전부터 미래를 대비하기 위한 방안으로 ‘스마트화&rs
[헬로티] 금형은 금속 프레스나 단조 등의 금속 재료 가공뿐 아니라 고무나 엘라스토머 성형 혹은 필름이나 접착 시트재의 블랭킹 등에도 폭넓게 사용되고 있다. 이와 같은 소프트 머티리얼의 가공 시에는 금속 재료의 가공과는 다른 고안이나 노하우가 많이 존재한다고 생각된다. 이번 금형기술 4월호에는 소프트 머티리얼을 가공하기 위한 금형기술을 소개함으로써 금형기술의 확대를 독자에게 이해시키는 동시에 새로운 지식을 얻을 수 있는 기회를 제공하고자 한다. 주요 내용은 다음과 같다. 01 소프트 머티리얼에 요구되는 금형기술 - 고무 금형- 02 고객 요구에서 본 필름·시트 가공기술의 동향 - 혁신적인 제조 서비스에 도전 - 03 필름·점착 시트재 및 고무 부품가공의 과제에 대응하는 프레스 블랭킹 금형 04 자연 구조를 활용한 고무 금형의 표면처리 기술 '미미크로 코트' 05 식품을 소재로 한 매력 있는 용기를 제안, 알루미늄박과 필름 가공으로 축적한 금형 설계, 성형 노하우를 구사 06 디자인성이 높은 3차원 형상 종이용기를 실현하는 금형·성형 기술
[헬로티=서재창 기자] 국내 금형 분야 대표 전시회인 인터몰드코리아 2021(이하 인터몰드)이 오는 3월 16일부터 20일까지 5일간 개최된다. 이번 인터몰드는 코로나19 여파로 인해 사상 처음으로 전면 온라인 전시로 진행된다. 전시회를 통해 포스트코로나 시대를 직면한 국내 금형산업이 어떤 제조 혁신을 선보일지 기대가 모아지고 있다. 포스트 코로나 시대 그리고 금형산업 25회째를 맞은 인터몰드 2021의 주제는 ‘포스트 코로나시대 스마트 제조혁신과 산업융합을 통한 금형산업의 도약’이다. 격년마다 개최되는 인터몰드는 국내외 금형산업의 현재와 미래를 한눈에 볼 수 있는 기술의 축제였다. 지난 인터몰드 2019는 ‘스마트 금형산업이 주도하는 4차 산업혁명’이 주제였다. 인터몰드 2019에는 20여 국가가 참가했으며, 420개 참여기업, 1700부스, 참관객은 6만여 명에 달할 정도로 성황을 이룬 전시회였다. 당시에는 최저임금 인상, 근로시간 단축 등 급변하는 고용환경과 주요 수요산업 부진, 신흥국 성장에 따른 세계시장 경쟁 격화 등이 화두였다. 이에 금형업계가 꺼내든 해법은 스마트공장과 자동화 및 첨단화였다. 전시회에 참
[헬로티] 34회째를 맞이한 '형기술자회의 2020'은 일본의 금형기술 개발에 관한 최신 정보를 발신하는 장으로, 이번 회의에서는 '금형기술 5개의 힘, 사람(인재), 기계(공작기계나 공구), 재료, 지식(센싱, 노하우나 컴퓨터 원용 기술), 연결(IoT나 네트워크)'를 주제로 프로그램이 구성됐다. 이 글에서는 동 회의의 일반 강연 논문 중 일부를 발췌해 게재한다. 금형 설계와 해석, 금형가공, 사출성형, 프레스, 다이캐스트 등에 관한 새로운 금형 기술의 방향성을 소개한다. 주요 내용은 다음과 같다. 01 링크기구를 이용한 사출성형 금형의 언더컷 처리 방법의 제안 02 PCVD법에 의한 열간가공용 금형에 대한 고윤활 코팅 03 레이저 조사에 의한 침탄 담금질 기술 04 전처리에 의한 ZERO-I 코팅의 냉간공구강 표면에 대한 최적화 피복 사례 05 볼트형 압전식 하중 센서를 이용한 절삭 공정의 가시화와 이상 검지 06 프레스 머신의 기계 차이 계측법의 제안 07 고정도 형조 방전가공기를 활용한 정밀 커넥터용 플라스틱 금형 제작사례의 소개 08 패딩 부부넹 방전가공을 함으로써 발생하는 크랙을 개선하기 위한 열처리 기술 09 사상 최속의 와이어 방전가공기 10
[헬로티] 34회째를 맞이한 ‘형기술자회의 2020’는 일본의 금형 기술 개발에 관한 최신 정보를 발신하는 장으로, 이번 회의에서는 ‘금형 기술 5개의 힘, 사람(인재)·기계(공작기계, 공구)·재료·지식(센싱, 노하우, 컴퓨터 원용 기술)·연결(loT, 네트워크)’를 주제로 프로그램이 구성됐다. 금형기술 2월호에서는 동 회의의 일반 강연 논문 중 일부를 발췌해 게재했다. 금형 설계와 해석, 금형가공, 사출성형, 프레스, 다이캐스트 등에 관한 새로운 금형 기술의 방향성을 소개했다. <주요 목차> 1. 일품 생산에 특화된 CAM 소프트웨어의 개발 2. 계측 폴리곤 데이터를 자동적으로 수정·정형하는 기능 3. cBN 래디우스 엔드밀 'CBN-RSF'에 의한 고경도재의 다듬질가공 4. 날끝 교환식 볼 엔드밀 'BR2P형'의 개발 및 가공 사례의 소개 5. cBN 소경 4날 래디우스 엔드밀에 의한 고정도·고능률 가공 6. 가공 사례·연료전지 세퍼레이터 금형의 소개 7. 오벌 배럴 엔드밀 'COVB'에 의한 고능률의 평활한 다듬질
산업 전문 미디어 그룹인 (주)첨단은 금형업계 전문가들의 직무향상과 관련 전문자격 취득을 대비하기 위한 “금형기술 최고 전문가 과정” 2021년 2월 교육을 내년 2월6일부터 5월1일까지 12주간의 일정으로 첨단 서교동 교육장에서 개최한다. 금형기술 최고 전문가 교육 과정은 금형 전공자, 산업 현장 실무 경력자 등을 대상으로 금형분야 전문기술인을 양성하기 위한 프로그램이다. (주)첨단은 금형기술 최고 전문가 과정을 2021년 2월6일 개최한다. 금형기술 최고전문가 교육 과정 사무국 관계자는 “이번 교육은 2021년 2월6일부터 5월1일까지 총 12주 동안 매주 토요일마다 6시간씩 총 72시간으로 진행된다”면서 “코로나 방역이 2.5~3단계로 격상될 경우, 강화 기간에만 한정해 온라인 생방송으로 전환 실시할 것”이라고 설명했다. 교육 프로그램은 ▲금형전반(금형 주요 기술별 개요 및 이해 등) ▲사출금형(구조, 설계, 공정관리, 트러블 대책, 최신 동향 등) ▲프레스금형(구조, 설계, 공정관리, 트러블 대책, 최신 동향 등) ▲금형제작(금형가공 및 치공구, 열처리, 금형재료 등) ▲정밀측정(정밀측정
[헬로티=서재창 기자] 코로나19 사태로 하반기 국내 금형 수출실적이 악화될 것이라는 우려가 현실로 나타나고 있다. 한국금형공업협동조합(이하 금형조합)은 정부 통계 분류 코드(MTI) 기준에 따라 올해 9월까지 금형 수출실적을 잠정 집계한 결과를 공개했다. 3분기, 수출 감소 커진 금형산업 올해 3분기 금형 수출은 19.3억 달러로 지난해 동기대비 5.8% 하락했다. 지난해 수주물량 생산으로 금년 상반기를 버텨냈지만, 하반기부터 신규 수주가 전무한 가운데 자동차 등 주요 수요산업이 부진을 이어가며, 국내 금형 수출에 직간접적인 영향을 미친 것으로 보인다. 금형산업의 감소세를 비롯해 타 기계업종 수출 또한 30% 가까이 감소한 것으로 조사됐다. 국내에서는 코로나19의 확산이 점차 줄어들고 있으나, 북미와 유럽 등 수출 주요국에서는 여전히 어려움을 겪고 있다. 이로 인해 하반기에 갈수록 수출 감소율이 커지고 있으며, 세계 경제 불확실성도 높아지고 있다. 수출 주요국 하락세 면치 못해 금형조합의 조사에 따르면, 수출은 19.9억 달러로 전년 동기대비 5.8% 하락한 반면, 수입은 21.1% 하락한 1.1억 달러를 기록했다. 수출 하락과 더불어 큰 폭의 수입 하락은
[헬로티] 히하라 마사히코 (日原 政彦) 히하라기술사사무소 최근의 레이저 기술의 진보가 현저해짐에 따라 레이저광의 출력이나 특징을 이용해 다기능성․다양성이 요구되는 자동차, 일렉트로닉스, 항공기, 정보통신, 의료 영역(치과용 부재 등), 금형 용접․보수, AM(적층조형, 3D 프린터에 의한 금형 부품 제조․조형 등), 장식․가식, 측정기기, 오락산업 등 많은 영역에 이용되면서 수요가 점점 증가하고 있다. 레이저 용접․보수는 보통의 용접 작업에 비해 장치가 고가이고, 레이저 장치가 복잡하기 때문에 발전이 느렸다. 그러나 최근에는 파이버 전송장치의 진보․발전에 의해 간편화, 소형화, 작업의 자유도가 개선됐다. 그렇기 때문에 각종 금형이나 부품, 고정도․미세부의 용접․보수를 위한 저변형 가공 및 저입열 용접이 가능해지고, 부가가치가 높은 제품과 부품 제작을 목적으로 수요가 증가하고 있다. 레이저 용접법은 레이저광을 열원으로 하고, 집광된 에너지 밀도가 높은 열원을 피가공물(금형 등)의 표면에 조사, 금속을 국부적으로 용접․응고시켜 접합하는 방법이다(그림 1). 레이저
[헬로티] 히노 마코토 (日野 實) 히로시마공업대학 18세기에 영국을 중심으로 확산된 산업혁명에서는 증기기관이 발명되어 방적업이 발달했다. 이어서 19세기에는 자동차가 출현하고, 20세기에는 셀 수 없을 정도의 발명이 이루어졌다. 그 중에서 컴퓨터와 함께 20세기의 2대 발명으로 위치매김하고 있는 레이저(LASER; Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation, 빛의 유도 증폭 작용)은 1960년 미국의 T.H.Maiman에 의해 발명됐으며, 그는 그 업적으로 노벨물리학상을 수상했다. 그 발명으로부터 60년이 지난 현재, 레이저 기술은 모든 산업 분야에 적용되고 있다. 레이저는 산업 기술이면서 ‘발명을 낳는 기술(innovative technology)’로서 21세기에 들어서도 노벨상 수상자를 배출하고 있다. 특히 2014년에는 청색 발광 다이오드의 발명과 실용화에 의해 3명의 일본인이 노벨물리학상을 수상했다. 이와 같이 레이저는 항상 새로운 물리 분야를 개척하는 툴로서도 연구자들을 끌어들이고 있다. 레이저를 응용한 가공은 정밀 가공 기술로서 기존의 가공 기술로는 불가능했던 난가공을
[헬로티] 아이자와 타츠히코 (相澤 竜彦) 표면기능디자인연구소 필자는 엑시머 레이저에 의한 가공 연구, YAG 레이저 충격가공 연구를 시작으로, 최근 10년간은 피코초․펨토초 레이저를 이용한 표면 기능 제어, 특히 마이크로․나노 텍스처링 연구에 종사해 왔다. 이 극단 펄스 레이저의 가공의 특징은 레이저 조사에 동반되는 열적 효과를 동반하지 않고, 조사 시 물질의 애블레이션을 이용함으로써 레이저광 제어 내에서 세밀한 제거가공을 실행할 수 있다는 점에 있다. 따라서 가공법을 고안․실시하는데 있어 레이저광 특성(펄스폭, 반복 주파수, 플루언스, 출력 등)과 함께 레이저빔 제어법 등의 가공 시스템이 중요하다. 예를 들면 산화알루미늄판에 레이저 구멍가공을 피코초 레이저로 해보자. 빔 제어 없이는 그림 1 (a)와 같이 애블레이션과의 상호 작용으로 구멍 형상이 흐트러지고, 동 그림 (b)와 같이 구멍가공이 깊어짐에 따라 가공이 불안정해져 두 갈래로 나누어지는 구멍가공이 되어 버리므로 고정도 구멍가공이 필수인 형기술에는 적합하지 않다. 여기서 그림 2에 나타낸 레이저광 제어를 하면, 그림 3에 나타낸 고애스펙트비의 직구멍가공을
금형기술사 시험이 코로나 등에 대한 방역 상황에 따라 변동이 있겠지만, 일단은 예년과 같이 오는 2021년 1월과 5월 중 두 차례에 걸쳐 치러지는 일정이 유력하다. 시험은 금형 부문에 대한 전문지식과 실무 경험을 기반으로 한 계획에서 운영에 이르는 전 부문에 걸쳐 진행된다. 과년도 시험지를 분석해보면, 시험 준비는 프레스와 사출 중심으로 하되 금형 가공과 재료 등에 대한 내용도 놓치지 않는 게 바람직하다고 전문가들은 조언한다. 한국산업인력공단의 금형기술사 시험 문제 출제 기준에 따르면, 오는 2022년까지의 주요 내용은 △금형 및 성형재료 △금형설계 △금형가공 및 제작 △제품성형 및 성형해석 △금형전반 △신기술 동향 등이다. 이 동향에 따르면 각 주요 과목의 세부 내용은 다음과 같다. 다시 한 번 숙지해볼 만하다. ◾금형 및 성형재료 부문=△금형 재료의 종류와 성질 △금속 재료, 플라스틱 재료 등 성형용 재료의 종류와 성질 △금형 재료의 열처리 및 표면처리 내용을 자세히 살피는 게 좋다. ◾금형설계=△사출금형의 구조와 설계 △프레스 금형의 구조와 설계 △단조 금형, 다이캐스팅 금형 등 특수 금형의 구조와 설계 △공차가 적용된 금형(도)
[헬로티] 츠치야 켄스케(土屋 健介), 루 예센(盧 毅申) 도쿄대학 독일의 Industrie 4.0으로 대표되는 제조업의 기술적인 컨셉트를 따르는 형태로, 일본에서도 2017년에 경제산업성에서 ‘Connected Industries’의 컨셉트가 발표되어 산업의 변혁과 생산성 향상의 필요성이 널리 인식되고 있다. 이러한 컨셉트의 전제가 되는 프로세스 모니터링 기술은 받아들이기에 따라서는 의외로 역사가 길고, 제조업 현장에서 프로세스를 모니터링하는 것 자체는 지금까지도 일반적으로 이루어져 왔던 것이다. 센서가 없었던 시대에는 사람이 오감을 사용해 각각의 프로세스 상태와 물리현상을 인식하고 있었지만, 각종 센서가 개발됨에 따라 그 인식이 사람에서 기계로 대체됐다. 센서가 취득한 데이터의 해석도 예전에는 인간이 해석하고 판단해 제어 파라미터를 조정하고 있었지만, 기계에 의한 제어로 대체됐다. 최근에는 센싱 기술의 향상에 더해, 네트워크의 통신 속도, 컴퓨터의 처리 능력, 데이터의 축적 용량이 폭발적으로 증대했기 때문에 센싱 데이터의 여러 가지 이용이 기술적으로 가능해졌다. 이것과 동시에 능력이 향상된 만큼 코스트도 내려갔기 때문에 비용 대 효과
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