TI 센싱·전력 기술과 엔비디아 AI 컴퓨팅 결합… 휴머노이드 로봇 개발 가속 카메라·레이더 센서 융합 기술로 객체 인식 정확도와 실시간 판단 능력 개선 텍사스 인스트루먼트(TI)가 엔비디아와 협력해 휴머노이드 로봇의 안전한 현실 환경 배치를 위한 기술 개발을 추진한다. 양사는 센싱·제어·전력 기술과 AI 컴퓨팅을 결합해 로봇 인식과 구동, 안전 검증을 보다 빠르고 정밀하게 수행할 수 있는 로보틱스 플랫폼을 구축한다는 계획이다. 이번 협력은 TI의 실시간 모터 제어, 센싱, 레이더, 전력 관리 기술과 엔비디아의 로보틱스 AI 컴퓨팅 및 시뮬레이션 기술을 결합하는 것이 핵심이다. 이를 통해 로봇 개발자는 가상 개발 단계에서부터 실제 환경에 적용 가능한 수준의 시스템을 보다 빠르게 검증할 수 있다. TI는 특히 자사의 mmWave 레이더 기술을 엔비디아의 로보틱스 플랫폼과 통합한 센서 융합 솔루션을 개발했다. 이 솔루션은 엔비디아의 Holoscan Sensor Bridge를 활용해 TI의 mmWave 레이더 센서를 AI 컴퓨팅 플랫폼 Jetson Thor와 연결함으로써 저지연 3D 인식과 안전 인식을 구현한다. 센서 융합 방식은 카메라와 레이더 데이터를 동시에
티로보틱스가 서울 코엑스에서 열린 스마트공장 및 자동화 산업 전문 전시회 '오토메이션월드 2026(AW 2026)' 현장에서 자체 개발한 차세대 산업용 휴머노이드를 공개했다. AW 2026은 아시아 최대 규모의 스마트공장 및 자동화 산업 전문 전시회로 올해는 3월 4일부터 6일까지 3일간 서울 코엑스 전시장 전관에서 열렸다. 국제공장자동화전(aimex), 스마트팩토리엑스포(Smart Factory Expo), 한국머신비전산업전(Korea Vision Show)으로 구성된 AW 2026에서는 제조 자동화 기술과 산업 디지털 전환 기술을 한자리에서 만나볼 수 있었다. 티로보틱스는 산업용 로보틱스 전문기업으로, 반도체·디스플레이 등 첨단 제조 현장에 특화된 로봇 솔루션을 개발하고 있다. 초정밀 하드웨어 기술과 AI 기반 지능형 제어 시스템을 결합해 제조 자동화의 새로운 패러다임을 제시하고 있다. 이번에 공개한 휴머노이드는 초정밀 하드웨어 기술과 지능형 AI를 결합한 피지컬 AI 기반 로봇 플랫폼이다. 단순 시연용이 아닌 반도체, 디스플레이 등 실제 제조라인 투입을 전제로 설계됐으며, 산업 현장에 즉시 투입 가능한 플러그앤플레이(Plug-and-Play) 솔루션을
중국의 저장 마이루이 로봇 유한회사(ZHEJIANG MAIRUI ROBOT CO., LTD)가 '스마트공장·자동화산업전 2026(Automation World 2026, 이하 AW 2026)'에 참가해 첨단 지능형 물류 및 운반 로봇 솔루션을 대거 선보였다. 스마트공장·자동화산업전 2026은 아시아 최대 규모 스마트공장 및 자동화산업 전문 전시회다. 이번 전시회는 3월 4일부터 6일까지 총 3일간 코엑스 전시장 전관에서 개최되며, '자율화, 지속가능성을 이끄는 힘(Autonomy, the Driver of Sustainability)'을 슬로건으로 내걸었다. 이번 전시에서 마이루이 로봇은 독자적인 리프팅 방식을 특징으로 하는 잠복형 모바일 로봇(Latent Mobile Robots)을 주력으로 소개했다. 이 로봇은 자율 내비게이션 모드를 기반으로 콤팩트하고 유연하게 움직이며, 자율 경로 탐색과 360도 회전 등 강력한 기능을 지원한다. 특히 회전식 리프팅 시스템을 탑재해 보관 구역에서 지정된 위치까지 상품이 적재된 선반을 정밀하고 빠르게 운반함으로써 자재 취급 효율성을 극대화하고 인건비를 획기적으로 절감할 수 있다. 또한 SLAM 기반의 내비게이션 기술을 적
주식회사 에스에이치텍이 '스마트공장·자동화산업전 2026(Smart Factory+Automation World 2026, 이하 AW 2026)'에 참가해 글로벌 파트너사들의 최첨단 산업용 로봇과 머신비전, 친환경 무인 회수기 등 다양한 산업 및 환경 솔루션을 선보였다. 스마트공장·자동화산업전 2026은 아시아 최대 규모 스마트공장 및 자동화산업 전문 전시회다. 이번 전시회는 3월 4일부터 6일까지 총 3일간 코엑스 전시장 전관에서 개최되며, '자율화, 지속가능성을 이끄는 힘(Autonomy, the Driver of Sustainability)'을 슬로건으로 내걸었다. 이번 전시에서 에스에이치텍의 로봇&모션컨트롤 사업부는 중국 JAKA Robotics의 다관절 협동로봇과 캐나다 SuperTrak의 고속 리니어 모션 시스템(최고 속도 4m/s)을 전면에 내세웠다. 특히 독일 Fruitcore Robotics의 6축 산업용 다관절 로봇은 스텝모터, 유성기어, 별치형 앱솔루트 엔코더를 결합한 특허받은 축 드라이브 하드웨어를 바탕으로 높은 내구성과 4.4m/s의 빠른 속도를 자랑하며 관람객의 이목을 끌었다. 또한 비전사업부는 20여 년간 축적된 노하우를 바
협동로봇 사상 최고 판매량 기록…제조업 전반의 자동화 투자 확대로 2026년 전망도 긍정적 2024년 일시적 감소세를 보였던 북미 지역의 로봇 주문량이 2025년 들어 뚜렷한 반등세로 돌아섰다. 특히 비자동차 산업을 중심으로 다양한 제조업종에서 자동화에 대한 신뢰와 투자가 빠르게 회복되고 있으며, 협동로봇 분야에서는 역대 최고 실적이 나왔다. 2025년 북미 로봇 시장이 전년 대비 성장세로 전환했다. 미국 자동화진흥협회(A3)에 따르면 북미 기업들의 2025년 로봇 주문량은 3만 6,766대로, 전년 대비 6.6% 늘었으며 금액 기준으로는 약 22억5천만 달러, 10.1%다는 성장세를 기록했다. 2024년의 부진 이후 이뤄진 의미 있는 반등이다. 이번 회복의 중심에는 자동차를 포함한 전통적 로봇 활용 산업뿐 아니라 식품, 소비재, 전자, 생명과학, 반도체 등 다양한 ‘비자동차 일반산업’ 분야의 견고한 성장세가 있다. 실제로 2025년 로봇 주문량은 사상 처음 자동차 산업 외 부문이 자동차 관련 수요를 넘어섰다. 이는 다양한 분야에서 인력 부족, 생산성 개선, 공급망 강화, 제조업의 국내 복귀(Reshoring) 정책 등에 대응해 자동화 투자 열기가 확산되고
로봇 산업은 이제 ‘무엇을 할 수 있느냐’보다 ‘어디까지 확장될 수 있느냐’를 묻는 단계로 접어들었다. 반복 작업을 대신하던 자동화 로봇은 자율주행과 AI를 바탕으로 환경을 이해하고, 실제 서비스로 연결되는 물리적 AI의 영역으로 빠르게 이동하고 있다. 이 과정에서 로봇은 단일 장비가 아닌, 다양한 역할을 담아낼 수 있는 플랫폼으로 재정의된다. 현대자동차그룹 로보틱스랩이 MobED를 통해 제시하는 방향 역시 여기에 맞닿아 있다. 로보틱스랩은 오토메이션월드 2026 (AW 2026)을 MobED의 국내 시장 확산을 위한 본격적인 출발점으로 삼았다. 일본 iREX와 CES를 거치며 관심과 문의가 크게 늘었고, 전시를 넘어 실제 비즈니스로 이어질 접점을 고민하는 과정에서 AW가 적합한 무대라는 판단에 이르렀다는 설명이다. 김영훈 팀장은 “MobED를 실제로 사용하려는 고객과 로봇 SI 기업을 직접 만나, 구체적인 협업과 사업 기회를 논의하고 싶었다”고 말했다. 최근 자동화 산업의 흐름에 대해 김 팀장은 ‘Physical AI’ 시대로의 전환을 핵심 키워드로 꼽았다. 과거 반복 작업 자동화에 머물렀던 로봇이 이제는 환경을 스스로 인식하고 판단하며, 서비스로 연결되는
방폭·비방폭 로봇 통합 관리로 플랜트 점검 자동화 확대 석유·가스·전력 산업 겨냥한 위험 구역 점검 솔루션 강화 요꼬가와와 스위스 산업용 점검 로봇 기업 애니보틱스가 로봇 관리 소프트웨어와 자율 보행 로봇을 통합하는 파트너십 계약을 체결했다. 이번 협력은 요꼬가와의 OpreX Robot Management Core 소프트웨어를 애니보틱스의 4족 보행 로봇 ANYmal 제품군(방폭 모델 ANYmal X 포함)의 소프트웨어 스택과 연동하는 것이 핵심이다. 이를 통해 방폭 및 비방폭 로봇을 하나의 플랫폼에서 통합 관리할 수 있는 환경을 구축하고, 석유·가스, 전력, 금속 산업 등 공정 산업 분야에서 자율 점검 솔루션을 확대한다는 전략이다. OpreX Robot Management Core는 플랜트 유지보수 작업에 투입되는 다양한 로봇을 통합 관리하는 소프트웨어다. 플랜트 제어 시스템과 연동해 수집된 데이터를 기반으로 로봇에 작업 지시를 내릴 수 있으며, 설비 안전성과 운영 효율을 동시에 높이는 것을 목표로 한다. 최신 버전은 ANYmal을 지원하도록 확장됐다. ANYmal은 고감도 센서를 탑재한 4족 보행 자율 점검 로봇으로, 원격 및 자율 운용이 가능하다. IP
휴머노이드 ‘피지컬 AI 데이터’로 로봇 SW 수익모델 전환 솔트룩스와 협력해 피지컬 AI 밸류체인 고도화 추진 풀스택 미래모빌리티 플랫폼 기업 아이엘이 휴머노이드 로봇의 산업 현장 적용을 지원하는 ‘산업 특화 피지컬 AI 학습데이터 솔루션’ 출시를 예고했다. 하드웨어 중심 매출 구조를 데이터·소프트웨어 영역으로 확장해 수익성을 강화하겠다는 전략이다. 아이엘이 선보일 예정인 이번 솔루션은 자사 양산형 휴머노이드 로봇에 최적화된 사전 학습 패키지다. 고객사가 로봇을 도입할 때 발생하는 초기 세팅과 학습 비용을 줄이고, 설치 직후 현장 투입이 가능한 ‘플러그 앤 플레이(Plug & Play)’ 환경 구현을 목표로 한다. 패키지에는 물류, 제조, 설비 운영 등 주요 산업 공정에서 요구되는 정밀 동작 데이터와 예외 상황 대응 데이터가 포함될 예정이다. 이번 솔루션의 차별화 포인트는 ‘실전 데이터(Real-world Data)’ 기반 학습 구조다. 아이엘은 자동차 부품 제조 자회사인 아이엘모빌리티의 실제 가동 공장을 테스트베드로 활용한다. 제한된 실험 환경이 아닌 실제 생산 현장에서 데이터를 확보함으로써 현장 적용성을 높이겠다는 구상이다. 회사 측은 이달 내
모터·로봇·시스템 아우르는 반도체 자동화 솔루션 총출동 반도체 생산 현장 겨냥한 맞춤형 자동화 기술 대거 공개 인아그룹이 오는 2월 11일부터 13일까지 서울 코엑스에서 열리는 SEMICON Korea 2026에 참가해 반도체 산업을 겨냥한 자동화 솔루션을 대거 선보인다. 이번 전시에는 인아오리엔탈모터, 인아텍앤코포, 애니모션텍, 인아엠씨티 등 그룹 내 4개 계열사가 공동 참여한다. 국제반도체장비재료협회(SEMI)가 주최하는 SEMICON Korea는 첨단 반도체 기술과 차세대 제조 공정을 조망하는 글로벌 전시회다. 올해는 550여 개 기업이 참가해 반도체 제조 기술과 솔루션을 소개할 예정이다. 인아그룹은 올해 새롭게 수립한 중장기 경영 미션 ‘Performance Everywhere’를 바탕으로, 이번 전시 콘셉트를 ‘Driving Tomorrow with Performance’로 설정했다. 모터, 로봇, 시스템을 아우르는 자동화 역량을 통해 반도체 산업의 미래 생산 환경을 제시하겠다는 의미다. 인아오리엔탈모터는 반도체 업계의 소형·경량화 트렌드에 대응한 모션 솔루션을 전면에 내세운다. 소형 로봇 KOVR을 중심으로, 3축 커버형 스카라 로봇과 전동 승강
포스코그룹이 일본 로봇 제조사 야스카와전기와 협력해 포스코모빌리티솔루션의 주력 제품인 구동모터코어 생산 현장에 로봇 적용을 본격 확대한다. 구동모터코어는 전기차와 하이브리드차에서 배터리 전력을 회전 동력으로 전환해 바퀴를 구동하는 핵심 부품이다. 포스코모빌리티솔루션은 14일 오전 천안사업장에서 이 같은 내용의 업무협약식을 개최했다고 밝혔다. 협약식에는 포스코DX 심민석 사장, 포스코모빌리티솔루션 김상균 사장, 한국야스카와전기 야마다 세이고 대표 등이 참석했다. 이번 협력에서 포스코모빌리티솔루션은 생산 현장에 필요한 로봇 요구사항을 도출하는 역할을 맡는다. 포스코DX는 기존 생산 설비와 시스템 연동을 고려한 로봇 배치와 로봇 자동화 시스템 레이아웃 설계를 비롯해 자동화 시스템 전반을 통합 구축한다. 야스카와전기는 현장 환경에 최적화된 로봇을 공급하고 애프터서비스를 포함한 기술 지원을 담당한다. 앞으로 세 회사는 포스코모빌리티솔루션이 생산한 모터코어를 품질 검사 측정기로 이송하고, 제품을 품질 등급별로 분류하는 로봇을 천안과 포항 사업장을 시작으로 폴란드, 멕시코, 인도 등 해외 거점에 단계적으로 확대 적용할 계획이다. 앞서 포스코모빌리티솔루션과 포스코DX는 지
자동화 설비가 고도화될수록 산업 현장의 안전은 역설적으로 더 복잡한 과제가 되고 있다. 로봇과 시스템은 점점 정교해지지만, 사고의 상당수는 여전히 작업자 접근 오류나 절차 이탈, 의도치 않은 조작 등 휴먼에러에서 비롯된다. 단순한 사후 대응이나 소프트웨어 중심의 관리로는 한계가 분명해지는 이유다. 엠피스는 이러한 문제의 해법을 ‘안전을 추가하는 방식’이 아닌 ‘안전을 전제로 설계하는 방식’에서 찾는다. 휴먼에러를 구조적으로 차단하는 도어 인터락과 RFID 기반 비접촉 스위치, 안전 모드 전환 키 시스템은 작업자의 행동과 설비 상태를 하드웨어 단계에서 명확히 규정하는 데 초점을 맞췄다. 장재원 엠피스 CEO는 자동화와 AX 환경에서도 신뢰할 수 있는 안전은 하위 레벨에서 확보돼야 한다고 강조한다. 단일 부품을 넘어 안전 시스템 기업으로의 전환을 선언한 엠피스의 전략과 철학을 통해, 자동화 시대 산업 안전의 새로운 기준을 짚어본다. Q. 엠피스의 핵심 사업 영역과 중장기 사업 비전을 소개해 달라. A. 엠피스는 산업 현장에서 반복적으로 발생하는 사고의 핵심 원인인 ‘휴먼에러’를 구조적으로 차단하는 산업용 안전 디바이스 전문 제조사다. 단순한 안전 부품 공급을 넘
리얼월드(RLWRLD)가 엔비디아의 로봇 AI 플랫폼을 활용해 고자유도 5지 로봇 손의 섬세한 조작 학습을 고도화하며 피지컬 AI 기술 경쟁력을 강화하고 있다. 리얼월드는 다양한 엔비디아 플랫폼을 기반으로 로봇 손 제어 모델의 안정성과 재현성을 높이고, 실제 산업 현장 적용 가능성을 끌어올리고 있다고 밝혔다. 로봇이 물체를 잡고 이동시키는 과정은 단순한 동작처럼 보이지만 실제로는 시각 인식과 상황 판단, 손가락의 미세한 힘 조절이 연속적으로 이뤄져야 한다. 특히 고자유도 5지 로봇 손은 관절 수가 많아 제어 난도가 높고, 정교한 학습 없이는 산업 현장에서 요구되는 수준의 조작 정확도를 구현하기 어렵다. 리얼월드는 이러한 한계를 극복하기 위해 자체 데이터 파이프라인을 기반으로 로봇 파운데이션 모델을 개발하고 있다. 엔비디아의 로봇 파운데이션 모델 ‘GR00T N1.5’를 토대로 5지 로봇 손에 최적화된 추가 학습을 적용하고 자체 개량한 모델과 병행해 벤치마킹을 진행 중이다. 이를 통해 빠른 파인 튜닝과 반복 실험이 가능해졌고 실제 환경에서 활용 가능한 학습 데이터를 효율적으로 축적하고 있다. 배재경 리얼월드 CTO는 “GR00T 기반의 추가 학습을 통해 고자유
산업 현장의 안전 점검은 여전히 인력 의존도가 높고, 그만큼 공백과 지연이 반복된다. 특히 제철·조선·발전·반도체·정유·화학처럼 공정이 복잡하고 위험 요소가 많은 산업일수록 이상 징후를 얼마나 빨리 발견하느냐가 사고 규모와 생산성에 직결된다. 위드로봇은 이러한 구조적 한계를 ‘로봇 기반 순찰’이라는 방식으로 재정의한다. 작업자가 접근하기 어려운 고열·고소·협소 공간과 장거리 배관 구간을 로봇이 대신 점검하고, 에지 AI 기반 현장 판단으로 이상 징후를 즉시 걸러내 대응 시간을 단축하는 전략이다. 이는 단순 자동화를 넘어 안전과 생산성을 동시에 관리하는 새로운 산업 안전 운영 모델로 주목받고 있다. 최근 산업 현장에 CCTV와 센서가 없어서 사고가 나는 경우는 드물다. 사고·화재·누수·고장 등이 반복되는 이유는 장비가 부족해서가 아니라 확인이 제때 이뤄지지 않기 때문이다. 문제는 넓고 위험한 구역이 늘어날수록 순찰에 소모되는 자원은 많아지고, 그 사이에 생긴 빈 시간이 발견 지연과 대응 지연으로 이어진다. 실제로 현장에서 치명적인 것은 이상이 커지기 전 신호를 놓치는 상황이다. 작은 누수는 바닥이 젖는 수준에서 끝날 수 있지만, 발견이 늦으면 설비 정지와 안전
플랜온마스가 2025년 기아 보전혁신 세미나에 기술 파트너로 참여해 자체 개발한 VR 기반 설비 교육 콘텐츠의 실증 결과를 공식 발표했다. 이번 성과발표는 서울 화성 YBM 연수원에서 열렸으며 인천테크노파크와 인천경제자유구역청이 주관한 2025 TRYOUT 공공·민간 실증 프로그램의 일환으로 진행됐다. 플랜온마스는 제조 현장의 핵심 설비를 안전하게 학습하고 반복 훈련할 수 있도록 설계한 VR 교육 솔루션을 바탕으로 산업용 로봇 분야를 집중 검증했다. 플랜온마스는 이번 사업에서 모터, 로봇 등 공장 가동에 필수적인 구동 설비의 유지보수 교육 콘텐츠를 개발해 기아와 함께 현장 검증을 수행했다. 세미나에서는 HS220 로봇 분해, 조립, 수리 과정을 구현한 VR 콘텐츠가 시연됐으며 실제 작업자가 수행하는 로봇 유지보수 단계 전반을 가상 환경에 그대로 재현했다. 다양한 설비 구성 요소를 실제와 동일한 크기와 동작으로 구현해 복잡한 구조 이해와 작업 반복 학습을 지원하는 것이 특징이다. 기아 보전혁신팀과 현장 관계자들은 로봇 캘리브레이션과 부품 교체 같은 고난도 작업을 VR 기반으로 직관적으로 학습할 수 있다는 점을 긍정적으로 평가했다. 실제 장비를 사용하지 않고도
에스오에스랩이 로봇 산업 전문 전시회 ‘2025 로보월드’에 참가해 컴팩트한 광각 스캐닝 2D 라이다(LiDAR)를 선보였다. 2016년에 설립된 에스오에스랩은 자율주행 핵심 센서인 라이다를 개발하는 전문 기업이다. 라이다는 레이저 빛을 활용해 주변 환경을 측정하고 3차원 지도를 생성하는 기술로, 자율주행차와 산업용 로봇 등에서 거리 측정, 장애물 감지, 환경 모델링, 고해상도 3D 데이터 생성 등 핵심적인 역할을 수행한다. 이번 전시회에서 공개된 에스오에스랩의 2D 라이다 제품은 독자적인 광학 설계를 기반으로 높은 수광 효율과 내구성을 확보한 것이 특징이다. 0.18˚의 고분해능으로 정밀한 객체 인식이 가능하며, 40Hz의 고속 스캐닝을 통해 실시간 장애물 회피 및 상황 대응 능력을 강화했다. 이 제품은 산업 현장에서의 안전성과 정확성을 동시에 높여 반도체 이송장비, 실내외 산업용 로봇, 공장 자동화 설비 등 다양한 분야에 활용될 수 있다. 회사 측은 “이번 2D 라이다는 콤팩트한 설계와 고성능 스캐닝을 동시에 실현해, 한층 효율적인 스마트 제조 환경 구현에 기여할 것”이라고 밝혔다. 한편, 2006년 시작돼 올해로 20주년을 맞은 로보월드는 제조·스마트팩
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UPDATE: 2026년 03월 10일 16시 27분
