자동차 제조 전 과정 디지털화로 효율성, 안정성, 고객 만족도 높여 엔비디아가 자동차 제조산업의 워크플로우를 혁신하는 옴니버스 플랫폼과 AI의 활용 사례를 소개했다. 자동차 제조업체들은 엔비디아 옴니버스 플랫폼과 AI를 사용해 컨셉 및 스타일링, 디자인 및 엔지니어링, 소프트웨어 및 전자제품, 스마트 팩토리, 자율주행, 리테일 등 제품 라이프사이클의 전 단계를 디지털화하고 있다. 엔비디아는 차량 설계부터 검증, 테스트까지 자동차 제조의 전 과정을 디지털화함으로써 효율성은 물론 안정성과 고객 만족도까지 높인다는 설명이다. 옴니버스는 USD 프레임워크를 기반으로 복잡한 3D 워크플로우를 혁신, 팀이 3D 파이프라인을 연결하고 커스터마이징해 물리적으로 정확한 대규모의 가상 세계를 시뮬레이션하도록 지원한다. 자동차 제조업체가 자동차 제품 워크플로우를 가상 세계에서 실현하면 기존의 병목 현상을 우회해 시간과 비용을 절감할 수 있다. 한편, 새로운 자동차 모델을 설계하거나 기존의 모델을 새롭게 설계하는 작업은 작은 세부사항까지도 검토하고 조율하는 협업 프로세스를 기반으로 한다. 옴니버스를 사용하면 설계 시 콘셉트를 구체화해 자동차 내부 외부의 모든 측면을 전체 차량의
[첨단 헬로티] 현재 검증된 델파이 테크놀로지스 시스템의 진보 델파이 테크놀로지스는 5월 16일부터 이틀 간 2019 비엔나 모터 심포지엄에서 고비용의 엔진 개량 없이도 최신 기술인 350bar 시스템 대비 최대 50%까지 입자상 물질 배출량을 줄일 수 있는 500+bar GDi 시스템을 새롭게 공개했다. 23 나노미터 이하의 크기를 포함한 입자상 물질 수의 저감은 자동차 제조업체가 더욱 더 엄격해지고 있는 미래 글로벌 배출가스 규제기준에 부합할 수 있도록 돕는다. 엔진 배기가스 배출량의 감소는 촉매 활성화 이전의 차량 배출가스를 감소시키고, 값비싼 후처리 시스템의 필요성을 줄어들게 한다. ▲Delphi Technologies GDi GFP3 500+bar pump 또한, 실주행 배출가스 시험모드(RDE, Real Driving Emissions)를 포함한 배출가스 시험모드에서 배출가스를 줄여 준다. 2016년 말, 델파이 테크놀로지스는 업계 최초 350bar GDi 시스템의 생산을 시작하면서 당시의 업계 표준 200bar GDi 시스템 대비 미세먼지 배출량을 최대 70%까지 감소시켰다. 델파이 테크놀로지스 가솔린 연료분사시스템 부문의 엔지니어링 총괄 책임자
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