네덜란드 ‘로열 IHC’와 협동 로봇 기반 용접 자동화 기술 공동 개발 MOU 초경량·고정밀 ‘HCR-5W’ 용접 로봇이 핵심 협력 대상 이번 협력으로 글로벌 파트너십 강화 및 시장 확대 추진한다 한화로보틱스가 네덜란드 소재 조선소 ‘로열 IHC(Royal IHC)’와 손잡고, 협동 로봇(코봇) 기반 용접 자동화 기술 개발에 나선다. 양사는 이번 협력이 조선 산업의 혁신을 이끌 새로운 동력이 될 것으로 기대했다. 이번 협약은 용접 자동화 기술 공동 개발·프로모션, 기술·인력 교류, 정보·자료 공유 등이 핵심이다. 지난달 독일에서 열린 로봇 및 자동화 박람회 ‘2025 독일 뮌헨 자동화 전시회(Automatica 2025)’ 현장에서 양사 협력이 구체화됐다. 한화로보틱스는 이 전시회에서 고 가반하중 코봇 ‘HCR-32’를 처음 공개하며 기술력을 입증했다. 로열 IHC는 한화로보틱스 부스에서 다양한 코봇 시연을 직접 확인한 후 이번 기술 협력을 결정한 것으로 알려졌다. 특히 초경량·초소형 용접 로봇 ‘HCR-5W’에 주목했다. 해당 기체는 협소한 선박 내부에서도 유연하게 작동 가능한 구조로, 오차 범위 0.02㎜ 수준의 고정밀 제어 성능을 갖췄다. 아울러 다양한
제조 산업의 디지털 전환(DX)이 가속화되는 가운데, 단순 시뮬레이션을 넘어 실시간 예측과 자율 제어까지 아우르는 디지털 트윈 솔루션이 주목받고 있다. 그 중심에 선 플랫폼이 바로 ‘PINOKIO’다. 공정 흐름 시뮬레이션(Pino SIM), 실시간 디지털 트윈(Pino DT), AI 기반 예측·분석(Pino AI)까지 통합한 이 플랫폼은 SK하이닉스, LG전자 등 복잡한 제조 환경에서 실효성을 입증하며 산업계의 주목을 받고 있다. 제조 기준정보 입력부터 예지 보전, AI 기반 의사결정까지 전 과정을 커버하며 기존 솔루션의 한계를 극복한 PINOKIO는, 스마트 팩토리 실현을 위한 결정적 해법으로 자리매김하고 있다. 이 글에서는 PINOKIO의 기술 구조와 실제 적용 사례, 그리고 산업적 파급력을 집중 분석한다. 제조 산업 전반에서 디지털 트윈 기술이 핵심 전략으로 부상하는 가운데, 차세대 물류 디지털 트윈 솔루션 ‘PINOKIO’가 주목받고 있다. PINOKIO는 최신 기술 흐름을 반영하여 개발된 솔루션으로, 기존 상용 시스템의 한계를 극복하고 스마트 제조로의 전환을 가속화하는 데 최적화된 기능을 제공한다. 기존 디지털 전환(DX) 솔루션이 주로 3D 모델
이번 호에서는 CIP Safety의 5G 전송 측정 구성 및 조건을 설명하고, 제조 장비 간 5G 기반 CIP Safety 통신 평가 결과에 대해서도 함께 다룬다. CIP Safety의 5G 전송 측정 구성 및 조건 측정 구성의 변형은 그림 1과 2에 제시돼 있다. 성능 측정 조건은 다음과 같다. · CIP Safety 연결 수: 안전 라인 컨트롤러를 대상으로 하여 세 개의 안전 컨트롤러가 송신자로 동작하며, 반대로 각 안전 컨트롤러가 대상이 되고 안전 라인 컨트롤러가 송신자가 되는 형태로 CIP Safety 연결을 구성했다. · EPI (CIP Safety 통신 주기): 안전 프로세스 통신의 EPI는 60ms로 고정 설정했다. · 데이터 크기: 본 용도에 필요한 CIP Safety 패킷은 46바이트로 설정했다. · 통신 부하: 실제 사용 환경을 시뮬레이션하기 위해, CIP Safety 통신 외에 표준 프로세스 통신을 통해 통신 부하를 추가했다. 각 안전 컨트롤러 간(안전 라인 컨트롤러 포함)에는 송신자와 수신자 역할로 각각 최대 12개씩, 총 24개의 표준 프로세스 통신 연결을 구성했다. RPI(Request Packet Interval)는 1ms, 5ms
제조 미래 여는 교두보 마련하다...산업 현장 패러다임 변화 시작한 日 ‘스마트 제조, 미래 혁신의 꿈’을 가치로 내건 ‘매뉴팩처링 월드 도쿄 2025(Manufacturing World Tokyo 2025)’가 일본 지바현 마쿠하리 멧세에서 성황리에 열렸다. 올해로 37회차를 맞은 이 행사에는 앞선 전시회의 주요 기술이었던 산업·공장 자동화(FA)를 비롯해, 인공지능(AI), 로보틱스, 디지털 트윈(Digital Twin), 머신러닝(Maching Learning), 비전 시스템(Vision System) 등 산업 생태계를 근본적으로 변화시킬 첨단 기술이 한자리에 모였다. 각 분야 거대·혁신·유망 참가업체는 어떤 기술·솔루션으로 참관객의 이목을 사로잡았을지 자세히 조망했다. [Japan Robotics & Components] 로봇 강국으로의 도약 시작한 일본 제조 산업은 끊임없는 진화를 거듭하며, 이제는 고도의 지능과 정밀성을 요구하고 있다. 이러한 시대적 요구에 부응하듯, 글로벌 제조 기술의 동향을 한눈에 볼 수 있는 매뉴팩처링 월드 도쿄는 혁신 기술의 경연장이었다. 그중에서도 최근 전 세계적으로 새로운 미래 먹거리로 떠오른 로봇 기술이 전시장에
2017년과 2025년, 도널드 트럼프 전 미국 대통령은 각각 첫 번째와 두 번째 임기에서 파리기후협약 탈퇴를 선언하며 세계 기후정책의 흐름을 정면으로 거슬렀다. 그는 협약이 미국 경제와 에너지 산업, 특히 화석연료 중심의 제조업에 과도한 부담을 준다고 주장했지만, 이는 장기적인 기후위기 대응보다는 단기적인 산업 보호에 치우친 근시안적 결정이었다. 당시 미국은 세계 온실가스 배출량의 약 15%를 차지하고 있었고, 기후기술, 탄소금융, 국제 협상력 측면에서 모두 선도적인 위치에 있었다. 그럼에도 불구하고 자국 우선주의에 기반한 탈퇴 결정은 국제사회의 신뢰를 훼손하고 다자간 대응 체계의 취약성을 노출시켰다. 미국 내 일부 주정부와 글로벌 민간기업들이 독자적으로 탄소중립을 선언하며 중앙정부의 결정을 보완한 것은 탈퇴 정책의 비현실성과 그 파급력을 반증하는 사례라 할 수 있다. 이와 대조적으로, 2025년 제4차 개발재원 국제회의(FFD4)에서 채택된 ‘세비야 선언’(2025.6.30.~7.3)은 단순한 기후합의를 넘어 빈곤 해소, 보건, 교육, 식량안보, 부패 척결, 기후변화 대응 등 SDGs 달성을 위한 글로벌 재정 인프라 구축에 방점을 찍고 있다. 특히 개발도
제조 미래 여는 교두보 마련하다...산업 현장 패러다임 변화 시작한 日 ‘스마트 제조, 미래 혁신의 꿈’을 가치로 내건 ‘매뉴팩처링 월드 도쿄 2025(Manufacturing World Tokyo 2025)’가 일본 지바현 마쿠하리 멧세에서 성황리에 열렸다. 올해로 37회차를 맞은 이 행사에는 앞선 전시회의 주요 기술이었던 산업·공장 자동화(FA)를 비롯해, 인공지능(AI), 로보틱스, 디지털 트윈(Digital Twin), 머신러닝(Maching Learning), 비전 시스템(Vision System) 등 산업 생태계를 근본적으로 변화시킬 첨단 기술이 한자리에 모였다. 각 분야 거대·혁신·유망 참가업체는 어떤 기술·솔루션으로 참관객의 이목을 사로잡았을지 자세히 조망했다. [K-Manufacturing Solutions] 韓 첨단 제조 기술의 향연, 글로벌 산업 대도약 ‘싹’ 틔웠다 현시점 제조 현장은 복합적인 난제들을 해결하고, 새로운 가치를 창출하는 지능형 시스템으로 거듭나고 있다. 이러한 글로벌 제조 패러다임의 변화 속에서, 세계적인 기술의 경연장인 매뉴팩처링 월드 도쿄는 미래를 향한 혁신 그 자체였다. 특히 한국관에 집결한 70여 개 우리 업체들은
정밀화학 소재 전문기업 화승케미칼이 기술 중심의 오픈 이노베이션을 통해 미래 성장 기반 마련에 나섰다. 화승케미칼은 지난 7월 9일부터 10일까지 부산 아쿠아펠리스호텔에서 ‘2025 The Bridge of Frontier’ 행사를 개최하고, 국내외 기술 스타트업 및 연구기관과의 본격적인 협력 물꼬를 텄다. 이번 행사는 다래전략사업화센터, 부산창조경제혁신센터와 공동 주관해 진행됐으며, 유망 기술 스타트업과 연구기관 등 약 100여 명이 참석해 기술 교류와 사업 협력 기회를 모색했다. 공모를 통해 선발된 14개 기술 기업이 자사의 기술을 발표하고, 화승케미칼과의 공동 사업 가능성을 제시했다. 발표 분야는 소재, 화학, 친환경 재생 원료, 스마트 제조 등 산업의 지속가능성과 고부가가치화를 겨냥한 기술이 중심이었으며, 발표 이후에는 평가단과의 질의응답 및 개별 심층 미팅이 이어졌다. 화승케미칼은 이번 행사를 단발성 기술 발표 자리에 그치지 않고, 장기적인 기술 전략 플랫폼으로 확장할 계획이다. 이를 통해 참여 기업들과의 파일럿 프로젝트(POC) 공동 추진, 조인트벤처 설립, 공동 연구개발(R&D), B2B 파트너십 구축, 전략적 투자 및 인수합병(M&
블록체인 기반 커뮤니케이션 플랫폼 ‘토마톡(TomaTok)’을 운영하는 니즈퍼샌드(대표 김남진)가 일본 시장 공략에 속도를 낸다. 니즈퍼샌드는 일본 시장 진출을 위한 마케팅 및 거버넌스 협력 강화를 목적으로 모리사와코리아와 업무협약(MOU)을 체결했다고 밝혔다. 이번 협약을 통해 양사는 토마톡의 일본 현지 진출을 위한 온·오프라인 마케팅 전략은 물론, 플랫폼 운영의 안정성과 신뢰도를 높이기 위한 거버넌스 구축에 협력한다. 특히 일본 블록체인 게임사 발굴 및 중계 사업에도 공동 대응하며, 일본 내 게임파이(GameFi) 생태계 확장에 초점을 맞출 계획이다. 니즈퍼샌드는 이와 함께 토마톡 플랫폼에 입점하는 게임사들을 대상으로 모리사와코리아의 폰트를 우선 도입하는 등 콘텐츠 품질 향상을 위한 추가 협업도 추진한다. 토마톡은 실시간 통번역 메신저 기능을 기반으로, 전 세계 120여 개국 사용자 간 텍스트·음성·영상 통신을 지원한다. 여기에 블록체인 기반 게임과 디파이(DeFi) 기능이 결합된 점이 특징이다. 향후 AI 기능도 탑재해 글로벌 유저들의 암호화폐 자산 관리와 커뮤니케이션 니즈를 동시에 충족시키겠다는 전략이다. 한편 니즈퍼샌드는 최근 T2E(Tap to E
반도체 중고 장비 전문 기업 서플러스글로벌이 산업통상자원부가 주관한 ‘2025년 무역안보의 날’ 행사에서 전략물자 수출관리 유공 부문 산업부 장관 표창을 수상했다. 이번 수상은 중견기업으로서는 이례적인 성과로, 수출통제 이행을 자율적으로 고도화한 사례로 산업계의 주목을 받고 있다. 서플러스글로벌은 미중 기술 패권 경쟁 이전부터 미국 BIS(산업보안국)의 수출관리규정(EAR)과 국내 전략물자관리제도를 체계적으로 준수해왔다. 특히 ECCN 사전분류(SNAP-R) 경험이 풍부하고, 자체 개발한 CRM 시스템에 거래 차단 자동화 기능을 연동해 수출 위반 가능성을 사전에 탐지·차단하는 내부 통제 시스템을 운영 중이다. 회사는 중고 반도체 장비 및 부품 마켓플랫폼인 ‘SemiMarket’을 기반으로 수출입자의 이상 행위 탐지 기술을 자체 개발해 특허를 확보했으며, 실제로 EAR99로 분류된 장비 수출과정에서 우회 경로를 통해 러시아 수요처가 개입한 정황을 사전에 포착하고 거래를 중단한 사례도 있다. 이는 글로벌 공급망 내 리스크 대응 체계를 자발적으로 작동시킨 모범 사례로 평가받고 있다. 서플러스글로벌 김정웅 대표는 “이번 표창은 단순히 규정을 따랐다는 차원을 넘어,
한국지멘스 디지털 인더스트리(DI)가 제약 산업을 위한 디지털 전환 전략을 제시하며 오는 7월 18일 ‘지멘스 제약 산업 이노베이션’ 웨비나를 개최한다. 이번 웨비나는 지멘스가 매달 각 산업을 주제로 진행하는 웨비나 시리즈의 첫 프로그램으로, 제약·바이오 기업들이 주목할 만한 디지털 전환 사례와 솔루션이 소개될 예정이다. 지멘스는 이번 웨비나를 통해 변화하는 글로벌 규제 환경과 기술 트렌드 속에서 제약 산업이 직면한 과제를 짚고, 그에 대응하기 위한 효율적이면서 지속가능한 생산 체계 수립 방안을 공유한다. 특히 제약 공장의 라이프사이클 전반을 아우르는 통합 관리 솔루션을 중심으로 현장의 자동화 및 최적화 전략을 상세히 소개할 예정이다. 발표에는 한국지멘스 DI 김의태 차장(제약 산업 영업 담당)과 이철규 부장(공정 자동화 사업부)이 나서, 산업별 규제 동향 분석과 함께 투자 전략, 통합 플랫폼 도입 사례 등을 중심으로 실질적인 인사이트를 전달한다. 참가자는 웨비나를 통해 제약 산업에 특화된 전략을 지멘스 전문가로부터 직접 듣고, 실시간 질의응답을 통해 궁금한 점을 해소할 수 있다. 지멘스 측은 이번 웨비나가 신약 개발 속도와 유연한 생산 전환 요구가 점차 높
중소·중견기업이 ESG 경영 도입을 넘어 ESG 경영 정보 공시를 해야 할 경우, 발생하는 비용은 기업에 큰 부담이 된다. 그럼에도 불구하고 공시를 앞두고 있다면, 고객사 또는 투자자의 ESG 정보 공시 요구에 따라 피할 수 없는 상황일 것이다. 지속가능경영보고서 또는 ESG 보고서를 개발하기 위해서는 최소 수천만 원의 비용이 수반되기에, 비용 없이 정보 공시할 수 있는 방안을 제시해 보겠다. 정보 공시를 위해 고려해야 할 사항은 다음 다섯 가지다. 1) 공시 시점, 2) 공시 범위, 3) 공시 채널, 4) 정보 공개 기준, 5) 중대성 평가. 이 다섯 가지 주제에 대해 구체적으로 논의해 보겠다. 최적의 공시 시점: 평가 시점 4개월 전부터 준비 대기업의 경우, 보통 전년도 ESG 경영 활동과 실적에 대해 1월부터 지속가능경영보고서 또는 ESG 보고서(이하 ESG 보고서) 개발을 시작해 6월 말까지 국문 보고서 개발을 완료한다. 이는 기업지배구조원의 KCGS 평가 공적서로 활용하려는 목적이 크다. 또한 ESG 보고서 공시 시점을 재무 공시 시점과 최대한 맞추기 위해 점차 공시 시점을 앞당기고 있는 추세다. 반대로 이 시기에 ESG 보고서 개발이 집중되기에,
국내 제조업 현장은 자동화와 디지털 전환의 필요성을 절감하고 있음에도 여전히 수기 작업과 단편적 시스템 운영에 의존하고 있다.기계 가동률은 평균 80%에 달하지만, 실제 부가가치를 창출하는 생산 가동률은 30%에도 미치지 못한다. 근무 시간 중 약 6시간은 설비 대기, 원자재 탐색, 오류로 인한 중단 등 비가시적 손 실로 낭비된다. 특히 숙련 인력의 고령화와 신규 인력 유입 감소가 이런 비효율을 심화시키고 있으며, 다품종 소량 생산과 빠른 납기를 요구하는 시장 변화에 기존 방식은 한계에 직면했다. 판금 가공, 레이저 절단, 절곡 등 정밀 가공 분야는 특히 연결성과 숙련도 의존도가 높아, 작은 비효율도 수익성에 큰 타격을 준다. 이에 따라 제조업계는 데이터 기반 의사결정과 지능형 자동화 시스템을 도입해 생산성을 극대화하고 지속 가능한 성장을 도모해야 할 시점이다. 단일 장비 넘어 솔루션으로...TRUMPF, ‘종합설비효율’ 극대화 가속 겨냥 이러한 전반적인 제조업의 난관 속에서, 공작기계 산업은 생산의 핵심 동력으로서 더욱 고도화된 솔루션을 요구받고 있다. 기존 장비 대비 생산 공정 전체의 효율을 진단·최적화해, 현장 내 종합설비효율(OEE)를 극대화하는 통합
‘하드웨어 중심’ 물류 자동화 시대는 저물고 있다. 대신 창고 내 모든 자원을 실시간 분석·제어하는 ‘소프트웨어 중심’ 오퍼레이션, 즉 WES(Warehouse Execution System)가 새로운 중심축으로 떠오르고 있다. 니어솔루션의 최용덕 전무는 이를 ‘소프트웨어 디파인드 웨어하우즈(Software Defined Warehouse)’라는 개념으로 명명하며, 기존 WMS·WCS의 한계를 뛰어넘는 운영 최적화의 새 패러다임으로 제시한다. 창고도 이제는 테슬라처럼 자율적으로 판단하고 운영되는 소프트웨어 기반 시스템이 핵심이 됐다. 하드웨어는 계속 바뀌지만, 그것을 통합하고 제어할 수 있는 진정한 경쟁력은 소프트웨어에 있다는 주장이 설득력을 얻고 있다. 소프트웨어가 정의하는 창고, 왜 주목받는가 물류 자동화는 더 이상 새로운 화두가 아니다. 이미 수많은 물류센터에서 자동화 설비가 도입되었고, 스마트 물류라는 개념 또한 일상적인 용어가 되었다. 그러나 니어솔루션의 최용덕 전무는 “진정한 혁신은 하드웨어가 아닌 소프트웨어에서 출발한다”고 강조한다. 그가 제시한 ‘소프트웨어 디파인드 웨어하우즈(Software Defined Warehouse)’는 단순히 자동화
국내 물류 산업이 치솟는 물류비와 운송비 증가, 인력난 등으로 비효율의 벽에 가로막힌 가운데, 해답은 인공지능(AI) 기술에 있다는 주장이 설득력을 얻고 있다. 특히 전체 물류비의 60~70%를 차지하는 육상 운송비를 절감하기 위한 ‘배차 최적화’는 기업 수익성 제고의 핵심 과제로 떠올랐다. 이런 흐름 속에서 위밋모빌리티는 AI 기반 물류 최적화 엔진 ‘루티(Roouty)’를 앞세워 물류 차량 회전율 극대화, 공차율 감소, 운전자 만족도 향상 등 다각적인 혁신을 꾀하고 있다. 실제 현장 적용 사례에서도 높은 효율성과 비용 절감 성과가 확인되며, AI 물류 솔루션이 기존 운송 패러다임을 뒤흔들고 있다. 지금 물류업계는 ‘기술로 비용을 줄이는’ 전략적 전환점에 서 있다. 물류비 현황과 증가 원인 국내 물류 산업의 고질적인 비효율 문제가 해마다 치솟는 물류비와 맞물려 기업의 수익성을 위협하는 가운데, 인공지능(AI) 기반 물류 최적화 솔루션이 해법으로 떠오르고 있다. 최근 업계에서는 물류 비즈니스에서 가장 중요한 역할을 하는 배차의 비효율성을 진단하고 이를 최적화하는 엔진의 중요성이 강조된다. 특히 국내외 물류비 현황 분석을 통해, 관련한 AI 기반 솔루션 도입의
‘화물차가 대기하는 시간은 평균 5.5시간, 배송 기사는 하루 2회전이 한계’. 이런 통념을 깨뜨리는 기술이 등장했다. 스피드플로우의 ‘프리스테킹 상하차 시스템’은 배송 효율을 획기적으로 개선하는 동시에 기사들의 노동 강도를 낮추는 하드웨어 기반 솔루션이다. 물류의 자동화가 소프트웨어 중심으로 논의되는 가운데, 이 회사는 오히려 바닥이 움직이는 ‘컨베이어 시스템’이라는 단순하지만 강력한 구조로 물류의 마지막 5미터를 혁신 중이다. 컬리, 국방부, LG 등과의 실증 프로젝트를 통해 이 기술은 ‘주 3회전 배송’, ‘완전 무인화 상하차’, ‘드라이브스루 물류센터’라는 새로운 패러다임을 제시하고 있다. 물류 혁신의 실마리, 상하차의 새로운 정의 물류업계가 효율성과 자동화를 중심으로 빠르게 재편되고 있는 가운데, 한 가지 본질적인 문제는 오랫동안 간과 되어 왔다. 바로 ‘상하차’ 과정이다. 지금까지의 자동화 솔루션은 대부분 물류센터 내부의 분류 시스템이나 재고관리에 집중되어 있었고, 화물차량과의 인터페이스, 즉 실제 물류가 차량으로 ‘들어오고 나가는’ 상하차 과정은 여전히 수작업에 의존하고 있다. 이는 화물 기사들에게 높은 육체적 부담을 안기고, 차량 회전율 저하,
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UPDATE: 2025년 07월 13일 16시 29분
