[첨단 헬로티] 크래프트아이디가 4월 16일부터 19일까지 일산 킨텍스에서 열리는 ‘2019 국제물류산업전(KOREA MAT 2019)’에 참가했다. 이번 전시회에서 크래프트아이디는 프로젝션 피킹 시스템(Projection Picking System, 이하 PPS)을 선보였다. ▲ 크래프트아이디가 ‘2019 국제물류산업전(KOREA MAT 2019)’에 참가해 프로젝션 피킹 시스템을 선보였다. <사진 : 김동원 기자> PPS는 간격이 좁아 표시기를 설치하기 힘든 보관 랙이나 로케이션이 변동하는 현장에 적합한 시스템이다. 이 시스템을 이용하면 현장을 효율적으로 관리할 수 있는 장점이 있다. PPS는 어떤 선반에도 설치가 가능하다. 또, 별도의 전기 공사가 필요 없고, 품명, 수량, 상품 이미지, 동영상, 음성 등 다양한 피킹을 지시할 수 있다. 컨베이어 등 다양한 물류 관련 시설과 연계한 운용이 가능한 것도 PPS가 가진 특징이다. 크래프트아이디 관계자는 “PPS는 화상 처리 기술을 응용한 다양한 모양의 선반이나 랙에 맞게 유연하게 구축 가능한 피킹 시스템이다”라고 설명했다. ▲ 프로젝
[첨단 헬로티] 메모리의 접근 속도, 다시 말해 메모리의 정보를 읽고 쓴는 속도는 메모리 구조상 ROM 또는 Flash 영역보다 RAM의 속도가 빠르다. 하지만 RAM은 휘발성 메모리이기 때문에 전원공급이 없으면 메모리의 데이터는 삭제된다. 따라서, 일반적으로 코드 저장 용도로 사용하지 않는다. 하지만 소스코드의 속도를 최대한 올려야하는 경우 코드를 RAM으로 복사해 RAM 메모리에서 수행하도록 하는 방법이 있다. 우선 코드를 RAM에 배치하는 크게 두 가지 경우가 있다. 디버깅 중 RAM에 모든 코드/데이터를 배치해 실행하는 방법과 ROM 또는 Flash 영역에 코드/데이터를 저장해 두고 MCU 초기화 과정에서 RAM으로 함수를 복사한 후 실행하는 방법이 있다. 디버깅에서 코드/데이터를 모두 RAM에 위치시키는 방법 이 방업은 별도의 특별한 코드의 수정이나 옵션의 설정 사항은 없다. 링커 설정 파일(.icf)내 readonly 속성의 코드와 데이터가 배치되는 영역을 모두 RAM의 주소 영역으로 변경하면 링커가 모든 위치를 RAM의 주소로 배치하게 된다. 다음의 링커 설정 파일의 예를 참조한다. 다음은 빌드 후 링커 map 파일의 내용이다. 모든 코드와 데이
[첨단 헬로티] 로봇시스템을 적용한 맞춤형 자동화 솔루션 기업 로파가 4월 16일부터 19일까지 일산 킨텍스에서 열리는 ‘2019 국제물류산업전(KOREA MAT 2019)’에 참가했다. 로파는 이번 전시회에서 독일 Franka사의 Panda(판다) 로봇을 소개했다. ▲ 로파가 ‘2019 국제물류산업전(KOREA MAT 2019)’에 참가했다. <사진 : 김동원 기자> Panda 로봇은 인간의 팔과 같은 기능을 한다. 7측 모든 관절에 고정밀 감도 센서를 적용해 부드럽고 유연한 동작이 가능하다. 또, 모듈식 및 재사용이 가능한 로봇 앱을 활용해 몇 분 안에 스마트폰 앱과 같은 프로그램을 생성할 수 있다. 누구나 손쉽게 사용할 수 있고, 하드웨어와 소프트웨어 등에서 가격경쟁력이 있다는 것도 Panda의 장점이다. 로파 관계자는 “이 로봇과 제어기는 짧은 시간 안에 설치할 수 있고, 프로그램을 실행하고 작성하는 데 수 분 밖에 걸리지 않는다”며 “설치가 완료되면 동일한 프로그램을 즉시 공유할 수 있다”고 설명했다. ▲ 로파는 이번 전시회에서 독일 Franka사의 Pa
[첨단 헬로티] 치요다코리아가 4월 16일부터 19일까지 일산 킨텍스에서 열리는 ‘2019 국제물류산업전(KOREA MAT 2019)’에 참가했다. 이번 전시회에서 치요다코리아는 추종 운반 로봇 ‘사우저’를 공개했다. ▲ 치요다코리아가 ‘2019 국제물류산업전(KOREA MAT 2019)’에 참가했다. <사진 : 김동원 기자> 사우저는 사람의 뒤를 따르며 운반하는 추종운반 로봇이다. 레이저 센서로 추종 대상을 구별해 그 뒤를 따라 움직일 수 있고, 간단히 설치할 수 있는 반사 테이프 라인을 따라 움직일 수도 있다. 사람이 앞서 걸으면 그 사람을 따라 움직일 수도 있고, 같은 사우저 로봇을 추종 대상으로 입력하면 그 로봇을 따라 움직일 수 있다. 사우저는 적재중량이나 크기가 실용적이라는 평가다. 실제로 사우저의 적재중량은 최대 120kg이다. 항속거리는 최대 20Km이고, 주행속도는 최고 7.5km/h를 자랑한다. 크기는 폭 60cm, 길이 94cm다. 치요다코리아 관계자는 “사우저는 반송 설비로는 작업을 수행하기 어려운 현장에 대응하기 위해 개발된 로봇”이라며 &
[첨단 헬로티] 소형 결속기 전문생산업체로 유명한 바인텍이 4월 16일부터 19일까지 일산 킨텍스에서 열리는 ‘2019 국제물류산업전(KOREA MAT 2019)’에 참가했다. 바인텍은 금융 사무자동화 기기 수입 및 유통 업체로 출발하여 1990년 이후 결속기 제조회사로 자리매김한 기업이다. ▲ 바인텍이 ‘2019 국제물류산업전(KOREA MAT 2019)’에 참가했다. <사진 : 김동원 기자> 이 기업은 지폐 결속기를 시작으로 삼성전자, 하이닉스 등 반도체회사의 트레이 결속용기기, 제약회사의 약병에 사용설명서 등을 함께 묶어주는 결속용기기 등 제품과 사용처의 특성을 고려한 다양한 결속 기기 등을 제작하고 있다. 바인텍은 이번 전시회가 물류 전시회인 만큼, 물류 산업에 적절히 사용할 수 있는 결속기 제품을 소개했다. 먼저, 바인텍이 선보인 제품은 종이·필름 밴딩 시스템인 ‘YL-420SAE Series’다. 이 시리즈는 아이마크 감지센서가 있어 제품 정보나 로고 등이 인쇄되어 있는 밴드로 결속할 때 동일한 위치에 연속으로 결속할 수 있게 해준다. 또, 날인기가 있어 유효기
[첨단 헬로티] 3자 물류전문기업인 여수룬인터내셔날(이하 여수룬)이 4월 16일부터 19일까지 일산 킨텍스에서 열리는 ‘2019 국제물류산업전(KOREA MAT 2019)’에 참가했다. 여수룬은 물류전문기업으로는 최초로 백화점, 인터넷 오픈마켓, 홈쇼핑, 케이블 방송, 소셜커머스, 수축포장 대행 등 대량 택배 발송과 정기화물운송에 이르는 원스톱 물류서비스를 제공하고 있다. ▲ 여수룬인터내셔날이 ‘2019 국제물류산업전(KOREA MAT 2019)’에 참가했다. <사진 : 김동원 기자> 한국 Geek+ 에이전시이기도 한 여수룬은 이번 전시회에서 로보틱스 기술과 인공지능 기술을 활용한 Geek+ 시스템을 선보였다. Geek+ 시스템은 인건비 상승에 대한 부담 없이 창고 내 적재공간 효율화와 오더 풀필먼트 과정의 단순화 등 효과적인 재고 관리 및 창고 운영 최적화를 이끌고 있다. 이러한 기술 덕분에 Geek+는 지난 5년간 전 세계 70여 개의 파트너에 6,000여 대의 로봇을 공급, 운용하면서 물류 자동화 시스템계의 선두로 자리매김했다. 이번 전시회에서 여수룬이 대표적으로 선보인 Geek+ 기술은 피킹시스템과
[첨단 헬로티] 지속가능한 글로벌 로봇기업을 추구하는 티로보틱스가 4월 16일부터 19일까지 일산 킨텍스에서 열리는 ‘2019 국제물류산업전(KOREA MAT 2019)’에 참가했다. 티로보틱스는 이번 전시회에서 물류지원 로봇 ‘T-BOT L’과 ‘캐리로(Carriro)’를 선보였다. ▲ 티로보틱스가 ‘2019 국제물류산업전(KOREA MAT 2019)’에 참가했다. <사진 : 김동원 기자> T-BOT L은 리프트 기능을 탑재하여 1000kg의 고중량 화물을 자율주행하여 이송하는 로봇이다. 초음파센서와 Lidar 센서가 장착된 이 로봇은 장애물을 발견하면 피해 움직이거나 정지해 충돌을 막을 수 있다. 또한, 충격방지센서가 있어서 충돌이 발생하면 긴급히 정지한다. 한 번 충전으로 8시간 이상 운용이 가능하며, 충전시간은 2시간 남짓이다. 티로보틱스 관계자는 “T-BOT L은 고객사의 요구에 따라 협업로봇 또는 컨베이어 모듈 탑재가 가능하다”며 “폭 30cm, 길이 125cm, 높이 34cm 규격으로 물류창고 등에 사용하기 적절하다&r
[첨단 헬로티] 카미야 타케오 (紙谷 健生) 지멘스(주) 최근 세팅 절감이나 공수 경감, 가공 정도 향상을 목적으로 5축 기계의 가공이 매우 주목받고 있다. 5축 기계의 가공은 가공대상에 따라 부품가공과 같이 가공면 분할을 하고 거기에서 2차원 형상의 가공을 하는 경사면가공과, 금형가공과 같이 돌출을 짧게 해 주속이 '0'이 되지 않도록 툴을 기울여서 3차원 자유곡면 형상의 가공을 하는 동시 5축가공으로 크게 나눠진다. 각각의 가공에 요구되는 CNC 기능은 다른 점도 있지만, 여기에서는 동사의 최신 5축가공 관련 CNC 기능을, 특히 동시 5축가공을 중심으로 소개한다. 동시 5축가공 기존 동시 5축가공 프로그램은 포스트 프로세서 상에 기계의 축 구성이나 위치 관계, 그리고 공구 보정량이나 워크 좌표계를 입력, 그 기계, 그 지그용 기계 좌표계 기준의 프로그램을 작성할 필요가 있었다. 또한 3차원 형상을 재현하기 위해서는 대량의 미소 선분의 연속 지령으로 프로그램이 작성된다 이것과는 별도로 회전축과 직선축을 보간시키면 식입이 생긴다는 것이 알려져 있다. 이 문제를 회피하기 위해 포스트 프로세서에서는 리니어라이제이션 처리를 할 필요가 있으며, 3차원 형상을 표현
[첨단 헬로티] 이데 소이치로 (井出 聰一郞) 화낙(주) 5축가공기에서는 직선 3축에 회전 2축을 부가함으로써 워크에 대한 공구의 기울기를 자유롭게 변경할 수 있다. 그렇기 때문에 ‘세팅 전환 없는 고정도, 고능률 가공’, ‘오버행 형상 등 복잡한 형상가공’ 등의 메리트가 알려져 있다. 또한 공구의 방향을 변경할 수 있으므로 워크와의 간섭을 피해 공구의 돌출을 짧게 할 수 있고, 더구나 절삭 능력이 낮은 공구 끝단을 피함으로써 금형가공과 같은 고정도․고품위가 요구되는 가공에 효과도 기대되고 있다. 고정도․고품위의 5축가공 실현에는 기계 구조, 가공 조건 등 여러 가지 요소가 있는데, 복잡한 가공에 대응하는 최적의 공구경로 생성, 직선축과 회전축의 고정도 동기, 가공점의 진동 억제 등의 과제를 해결하기 위한 제어 기술도 중요한 역할을 한다. 이 글에서는 동시 5축가공을 지원하기 위한 CNC와 서보의 제어 기술에 대해, 동사의 대응을 소개한다. 동시 5축가공을 지원하는 기술 동작이 복잡해지는 동시 5축가공에서는 가공 프로그램 작성에는 CAM이 필수가 된다. 또한 가공기에 있어 직선축과 회전축의 동시
[첨단 헬로티] 우치다 유지 (內田 勇治) 오쿠마(주) 최근 금형가공의 분야에서도 여러 번의 세팅 교체를 필요로 하는 가공의 시간 단축․가공 코스트 절감 등을 달성하기 위해 동시 5축가공을 채용하는 사례가 증가하고 있으며, 앞으로 점점 더 보급되어 갈 것으로 예상된다. 그 한편으로 5축가공기는 3축가공기와 비교해 기계구성이 복잡하고, 기계 강성에 기인하는 진동이나 변형이 발생하기 쉽기 때문에 보다 매끄러운 가감속 지령으로 이송축을 구동할 필요가 있다. 또한 원하는 형상 정도․가공면 품위를 얻기 위해 필요한 동기축 수가 증가하기 때문에 각 축의 가감속 능력을 충분히 발휘할 수 있게 되어 있지 않으면, 절삭 이송 속도를 높일 수 없는 상황에 직면하는 경우가 있다. 결과적으로 동시 5축가공에서는 3축가공보다 가공 시간이 늘어나는 등의 과제가 있다. 그러나 가공 시간, 형상 정도에 대한 요구는 보다 높아지고 있다. 동사에서는 그 요구에 대응하기 위해 동시 5축가공에 관한 기능 개발을 계속해 왔다. 이 글에서는 최신의 동사 NC 장치 ‘OSP’에 탑재하고 있는 5축 제어 기능에 대해 보고한다. OSP의 5축 제어 기능 여기에
[첨단 헬로티] 오다 미츠나리 (尾田 光成) ㈜牧野후라이스製作所 사람들이 일상적으로 사용하는 스마트폰, 가전 제품, 플라스틱 제품, 자동차, 철도 차량, 항공기, 배 등의 공업 제품은 여러 가지 형상을 갖는 부품으로 구성되어 있다. 이들 부품의 일부는 금형에 의해 성형되고, 이들 공업 제품의 성능이나 안전성을 좌우하는 금형에는 높은 가공 정도가 요구된다. 또한 공업 제품이 많은 사람들에게 보급되는 스피드가 빨라짐에 따라 금형가공에 필요로 하는 생산 속도도 가속되고 있으며, 가공 시간과 가공 후의 후공정(가공면의 연마나 표면처리) 시간단축화가 요구되고 있다. 또한 공업 제품의 고성능화․에너지절감을 위한 경량화, 비용 대 효과 향상의 요구에 동반해 구성하는 부품 수는 줄고, 부품의 형상은 복잡해지는 경향으로 금형도 형상이 복잡해지고 있다. 금형 형상의 복잡화에 동반하는 과제 이와 같은 금형 제작 현장에서 금형을 가공하는 머시닝센터(MC)에 대해, 높은 정도와 생산성이 요구되고 있다. 기존 금형가공에서는 안정된 정도가 나오기 쉬운 3축가공이 주류로 되어 있다. 그러나 금형의 형상이 복잡화됨에 따라 다듬질가공에서는 공구 지름은 작아지고, 공구 길이도 길어
[첨단 헬로티] 스와 오사무 (諏訪 修) ㈜C＆G시스템즈 금형 제조업에서 QCD(품질, 코스트, 납기)를 달성하기 위해서는 가공 공정의 절감이나 수정이 필요하며, 그것에는 직조 범위의 확대가 중요해진다. 직조 범위의 확대를 위해 공구의 돌출을 길게 하면, 공구의 전도에 의한 면품질 저하를 초래할 우려가 있다. 그것을 회피하기 위해 이송 속도를 내릴 필요가 있는데, 결과적으로 가공 시간이 증가하게 된다. 또한 워크를 수동으로 경사시키는 방법도 있지만, 전용 지그나 워크의 세팅 교체가 필요하다. 더구나 세팅마다 가공 원점을 설정하기 때문에 설정 시의 오차가 가공 단차로서 발생하는 문제가 있다. 5축가공의 종류와 특징 5축가공은 직선축(X, Y, Z의 3축)에 회전축(선회․경사의 2축)을 갖는 공작기계를 사용한 가공으로, ‘분할 5축가공’(이하 고정 5축가공)과 ‘동시 5축 가공’으로 나누어진다. 1. 고정 5축가공 회전축을 위치결정으로 사용하고 직선축만을 움직인다. 이것은 3축가공과 동일한 가공으로 분할 방향의 정도가 나오는 이점이 있는데, 다방향에서 분할한 경우, 분할의 단차가 발생하기 쉬운 측면도 있다.
[첨단 헬로티] 미즈노 에이이치 (水野 英一) 베로소프트웨어(주) 그림 1은 평면부의 절삭면인데, 중앙 부근에 오른쪽에서 왼쪽으로 횡단한 줄무늬와 같은 흔적을 볼 수 있다. 절삭 정도는 문제없고 손으로 만져도 단차가 없는 줄무늬인데, 독자 여러분은 어떻게 생각할까.'단차가 없다면 OK․', '외관 중시라면 NG'. 크게는 이 2가지 의견으로 나뉠 것으로 생각된다. 실제로는 그림 1은 동시 5축가공으로 가공한 절삭면으로, 이 의견 차이야말로 고정(분할) 5축가공과 동시 5축가공의 경계가 된다고 필자는 생각한다. 기존의 3축가공과 비교해 동시 5축가공의 메리트(우위성)가 이와 같은 기사나 세미나 등에서 주장된 지 오래되었고, 여러분도 충분히 이해하고 있다. 한편으로 5축가공기를 도입한 유저도 실제 가공에 사용하는 것은 3축가공과 세팅 교체리스를 목적으로 한 고정 5축가공이 메인으로 되어 있는 케이스가 적지 않다. 5축가공기 도입 당초에는 아마 동시 5축가공을 실시하고 있었다고 생각되는데, 왜 동시 5축가공이 적어져 버렸을까. 이 글에서는 동시 5축가공의 도입 목적을 다시 정의하고, 금형가공에서 메리트를 수정해 간다. 또한 첫머리에서 말한 ‘
[첨단 헬로티] 스가이 아키라 (菅井 晃) 오픈마인드 테크놀로지즈 재팬(주) 독일의 OPEN MIND Technologies AG사의 일본 법인인 당사가 2002년에 일본 활동을 개시했을 때부터 메인 타깃으로 정한 것은 5축가공에 대응하는 유저였다. 현재 5축가공은 부품가공에서 금형가공까지 폭넓은 가공 분야에서 이용되게 됐지만, 당시 일본에서는 5축가공은 특수한 부품을 절삭하는 제조업의 극히 일부에서 이용되고 있던 가공 기술이었다. 한편, 유럽에서는 모든 범용적인 가공에 대한 효율화를 위한 가공 기술로서 이미 크게 주목을 받고 있었다. 그러한 가운데 OPEN MIND는 당시의 다임러-크라이슬러사에서 금형의 5축가공 기술 개발의 전략적인 파트너로 지명되어, 기존의 5축가공 연산 로직과는 완전히 다른 새로운 5축가공 알고리즘을 개발해 금형가공용 5축가공 기능을 1999년에 ‘hyperMILL’에 탑재해 릴리스했다. 앞에서 말한 당사의 방침은 이러한 유럽의 움직임을 반영한 것으로, 일본에서도 5축가공을 범용 가공에 보급시키기 위해 정한 것이었다. 이러한 당사의 움직임에 처음으로 대응한 것이 호쿠리쿠(北陸) 지방의 금형가공 유저였다. 이후 hy
[첨단 헬로티] 고시마 카즈히로 (五嶋 和宏) ㈜나고야정밀금형 5축가공기 도입의 계기 동사가 5축가공기를 도입한 것은 2006년이다. 당시 일본국내에서는 자동차용 헤드램프의 금형 제조의 대부분이 3축가공 후에 방전가공으로 형상을 다듬질, 최종적으로 연마해서 완성하는 공정이었다. 유럽에서는 이미 5축가공을 활용한 절삭에 의한 형상가공이 추진되고 있으며, 동사의 사장이었던 와타나베 유키오(渡邊 幸男)(현 명예회장)이 유럽의 실정을 보고 도입을 결정했다. 동사가 취급하는 헤드램프용 금형은 경면 다듬질 (면조도 : Ra 0.004μm․연마 입도 : ＃14000)까지 금형을 연마해 완성해야 한다. 방전가공 후의 형상 다듬질은 금형면에 스파크 흔적(방전 흔적)이 남기 때문에 그것을 제거해 경면까지 연마하는 작업은 많은 시간을 필요로 하고 있었다. 또한 헤드라이트에 유선형을 주류로 하는 디자인이 증가함에 따라, 금형의 제품 형상도 낙차가 커졌다. 3축가공으로는 가공할 수 없는 범위가 증가하고, 방전가공의 작업 공수 증가가 큰 과제였다. 이와 같은 배경에서 ‘방전리스화에 의한 품질과 생산성 향상’을 목표로 5축가공기의 도입을 결정했던
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