[첨단 헬로티] '데이터 3법' 통과에 따른 후속 정책 마련에 속도 산업통상자원부(이하 산업부)는 ‘데이터 3법’ 통과 이후 데이터 활용이 가속화될 것으로 보여, AI·빅데이터를 산업에 적용하기 위한 후속 정책 마련을 더욱 속도감 있게 추진할 예정이다. 이에 김용래 산업혁신성장실장 주재로 제조, 표준, 통상, 유통 등 각 분야의 데이터 전문가와 함께 ‘AI·빅데이터 산업지능화 포럼’을 발족했다. 이날 포럼은 AI·빅데이터를 산업 밸류체인 전반에 걸쳐 적용해 경제 활력을 높이기 위해서는 정부와 산업계가 적극적인 역할을 수행해야 한다는 인식 하에 새로이 발족됐다. 포럼 참석자는 산업데이터와 AI를 활용하면 제조업 생산방식의 효율성을 높일 뿐 아니라, R&D, 디자인, 조달, 유통, 마케팅 등 밸류체인 전반에 걸친 혁신이 가능해질 것이라는 데에 공감했다. 이를 달성하기 위해 필요한 데이터의 수집·공유·연계·거래·확산·표준화 등 산업지능화 관련 제도개선 사항, 국제협력·통상 대응방안에 대해 심도 깊은 의견
[첨단 헬로티] 마우저 일렉트로닉스와 유명 엔지니어 그랜트 이마하라(Grant Imahara)가 수상 경력이 있는 ‘협업을 통한 혁신’(Empowering Innovation Together™)의 최신 시리즈 ‘빅 아이디어와 공학기술'의 마지막 방송을 공개했다. 이번 시리즈의 마지막 영상에서 그랜트 이마하라는 미국 실리콘 밸리에 소재한 VSE(Valley Services Electronics)의 베스 켄드릭(Beth Kendrick) 사장을 만난다. VSE는 주문형 PCB(인쇄 회로 기판)를 조립하는 위탁 생산업체로, 소량의 전자부품 시제품을 전문적으로 생산한다. ‘빅 아이디어와 공학기술’ 시리즈는 마우저의 주요 공급사인 아나로그디바이스(Analog Devices), 인텔(Intel®), 마이크로칩 테크놀로지(Microchip Technology) 및 몰렉스(Molex)의 후원으로 제작되고 있다. 마우저 일렉트로닉스의 글렌 스미스(Glenn Smith) 사장 겸 CEO는 “전자제품 설계 엔지니어가 제품을 만드는 여정에서 생산이 마지막이자 가장 중요한 단계인 경우가 종종 있다&r
[첨단 헬로티] LG전자가 미국 차량용 음성인식 솔루션 업체인 쎄렌스(Cerence)와 손잡고 webOS Auto(웹OS 오토) 기반의 IVI(In-Vehicle Infotainment, 차량용 인포테인먼트)시스템에 적용할 음성인식 솔루션을 강화한다. ▲LG전자 CTO 박일평 사장(좌)과 쎄렌스 CEO 산자이 다완(우)이 양해각서를 체결하고 기념촬영을 하고 있다. LG전자와 쎄렌스는 최근 미국 라스베이거스에서 차량용 솔루션을 공동으로 개발하기 위한 협약식을 열었다. 협약식에는 LG전자 CTO 박일평 사장과 쎄렌스 CEO 산자이 다완(Sanjay Dhawan) 등이 참석했다. 양사는 음성인식 기능을 탑재한 webOS Auto 기반의 IVI시스템을 개발한다. 고객이 차량 안에서 네비게이션, 멀티미디어 콘텐츠 재생 등 각종 기능을 음성인식으로 보다 편리하게 사용하도록 할 계획이다. webOS Auto는 리눅스 기반의 차량용 인포테인먼트 플랫폼이다. 커넥티드 카(Connected Car)에 특화된 다양한 서비스를 지원한다. 시스템온칩(System on Chip, SoC)부터 클라우드 서비스까지 다양한 분야의 기업이 webOS Auto의 개방형 생태계에 참여하고 있어
[첨단 헬로티] 마에카와 요시노리 (前川 佳德) 마에카와 사무소 제1회 차세대 자동차의 CASE를 알자 핵심 포인트 ·2030년 시점에도 세계 신차 생산에서 전기자동차는 10% 정도, 하이브리드차(PHEV 등을 포함)가 40% 이상이고, 가솔린차(디젤차를 포함)가 45% 정도로 예측되며 가솔린차가 급격하게 없어지지는 않을 것이다. ·차세대 자동차의 디지털화에 일본은 뒤쳐졌다고 하지만, 사용성이 좋은 소프트웨어나 서비스의 개발‧제공에서는 일본의 강점을 발휘할 수 있다. 일본의 새로운 연호 ‘레이와(令和)’가 시작됐다. 새로운 시대가 좋은 시대가 되어 가기를 기원한다. 오늘날의 정치·경제는 변화가 심하고 부품·금형 제조업에 있어서도 변화에 적확하게 대응하는 것이 요구된다. 특히 주요 고객인 자동차 산업이 큰 전환기를 맞이하고 있으며, 그 동향 예측은 중요한 관심사이다. 자동차 산업에서 ‘100년에 한번’이라고 하는 대전환은 차세대 자동차의 EV 시프트(전동화)로 시작되어, CASE(디지털화)와 MaaS(공용화) 등의 키워드가 주목받고 있다. 해설본도 많이 나와
[첨단 헬로티] 우시오 코이치 (牛尾 公一) ㈜데이터디자인 1. 서론 3D 프린터를 활용하는 대상 애플리케이션이 기존의 시제작․디자인용 용도에서 기능성 평가나 최종 부품, 간이형․치공구로 확대를 보이기 시작하고 있다. 대응 재료도 강도나 인성이 우수한 것, 내마모성․내열성으로 특화된 것을 사용할 수 있게 됐다. 그리고 새로운 3D 적층조형 방식의 개발이나 장치 그 자체의 소형화․고기능화가 추진되고 있다. 동사는 2010년경부터 3D 적층조형에 관한 소프트웨어 기술에 주력해 지식을 축적해 왔다. 2019년 3월에는 기후(岐阜)현 카카미가하라(各務原)시에 토쿠다(德田)공업(주)의 협력을 얻어 금속․카본 재료에 대응한 3D 적층조형 기술을 연구하는 3D 테크니컬 래버러토리를 설립했다. 3D 적층조형이 유효한 애플리케이션의 창출을 목적으로 하고, 소프트웨어와 하드웨어뿐만 아니라 엔지니어링 서비스까지 융합한 대응을 스타트시켰다. 2. 기존형 금속 적층 방식의 과제와 새로운 3D 적층 방식 : ADAM 기술 금속 재료를 사용한 3D 적층조형 방식에는 금속 분말을 고출력 레이저나 전자빔으로 소결하는 파우더 베드 퓨전(
[첨단 헬로티] 사츠타 토시타카 (薩田 壽隆), 요코타 토모히로 (橫田 知宏), 요코우치 마사히로 (橫內 正洋) (지방독립행정법인)神奈川 현립 산업기술종합연구소 1. 서론 분체 레이저 패딩 용접은 재료 표면에 형성된 용융지에 분말을 공급함으로써 모재와 다른 특성을 가진 퇴적층을 형성하는 기술이다. 최근 이 퇴적가공과 함께 절삭가공 기능을 가진 복합기가 공작기 메이커에서 시판되어 기계 부품의 시제작 가공에 대한 적용이 기대되고 있다. 퇴적가공 시에 전가공의 절삭유제가 레이저 조사부에 부착하면, 스패터의 발생이나 블로홀 등의 내부 결함의 발생으로 이어진다. 그렇기 때문에 절삭가공 시에는 유제를 사용하지 않는 드라이 절삭이 요망된다. 그러나 레이저 분체 패딩에 의한 퇴적층의 드라이 절삭특성에 관한 보고는 볼 수 없다. 필자 등은 레이저 분체 패딩 용접의 기계 부품에 대한 적용 분야 확대를 목적으로, 철강 재료 상에 고경도의 패딩층을 형성하고 평가시험을 해 왔다. 저합금강판 상에 고속도공구강 분말에 의해 1,000HV의 경화층을 형성하고 그 특성을 보고했다. 기계 부품은 인성을 요구받는 것도 많고, 600HV 정도의 경도로 소정의 인성을 가진 퇴적층이 요구되는 경우
[첨단 헬로티] 아라이에 이치로 (新家 一朗), 오카자키 슈지 (岡﨑 秀二), 마츠모토 이타루 (松本 格) ㈜소딕 1. 서론 플라스틱 금형의 제작에는 냉각배관을 내부에 창성할 수 있는 파우더 베드 방식의 금속 3D 프린터가 효과적이고, 성형 시간이 53%, 변형량이 46% 개선됐다는 보고 등이 있듯이 앞으로도 크게 보급되어 갈 것으로 기대된다. 그러나 성형 시에 발생하는 잔류응력에 의한 균열이나 변형 등의 문제가 있으며, 복잡한 형상이나 큰 조형물을 제작하는 것이 곤란하다. 한편, 금속이 팽창하는 현상으로서 마르텐사이크 변태가 있다. 강재는 고온에서는 오스테나이트인데, 급냉에 의해 마르텐사이트로 변태한다. 이 때에 탄소의 고용에 의해 팽창하는 것이 알려져 있다. 이 글에서는 금속 3D 프린터에서 플라스틱 성형 금형재로서 일반적으로 사용되고 있는 스테인리스강 SUS420J2의 분말을 이용, 용융 재응고 시의 수축에 의해 발생하는 인장응력을 마르텐사이트 변태에 의한 팽창에 의해 없앰으로써 응력을 억제하는 방법에 대해 조사했다. 그 결과, 균열을 방지하고 변형이 적은 고정도의 조형물을 제작할 수 있다는 것을 확인했다. 2. SUS420J2 조형물의 균
[첨단 헬로티] 카타오카 코타 (片岡 公太), 최 희진 (崔 熙辰), 와타누키 토모히로 (綿貫 友裕), 마츠오카 요시카즈 (松岡 禎和) 日立금속(주) 1. 서론 다이캐스트 제품의 대형화, 고의장화 및 하이사이클화가 추진되는 가운데, 기존과 비교해 주조 시의 금형 재료에 대한 부하가 커지는 경향에 있다. 그렇기 때문에 금형 재료에는 보다 높은 인성이 요구되고 있다. 금형 재료의 새로운 강종을 개발하는데 있어, 기존의 합금 설계에 의존한 개발 방법에서는 담금질성을 높여 인성이 높은 마르텐사이트 조직을 얻기 쉽게 함으로써 금형이 대형화되어도 인성을 유지시키려고 해 왔다. 그러나 그 반면, 담금질 시의 변형 팽창이 커져 버닝 균열 리스크가 높아지는 단점이 있었다. 그래서 합금 설계뿐만 아니라 동사 야스기(安來) 공장에서 2018년 5월에 본격 가동을 개시한 1만t급 자유단조 프레스를 활용한 조직 제어 프로세스를 조합함으로써 버닝 균열 리스크를 적극적으로 억제하면서 고인성화한 다이캐스트 금형용 차세대 범용강 ‘DAC-iTM’을 개발했으므로 소개한다. 2. DAC-i의 특징 새로운 강종인 DAC-i는 기존 범용강 DAC®(JIS SKD61
[첨단 헬로티] 니시다 이사무 (西田 勇), 시라세 케이이치 (白瀨 敬一) 神戶대학 1. 서론 엔드밀 가공을 대상으로 형상해석 및 절삭량의 예측이 가능한 절삭 시뮬레이션을 통합한 CAM 소프트웨어를 개발했다. 이 소프트웨어는 공구경로의 생성과 동시에 절삭 시뮬레이션을 실현하기 때문에 저 메모리, 그리고 고속으로 처리가 가능한 시뮬레이션 기술을 새롭게 제안하고 있다. 이 소프트웨어에 의해 가공 결과를 사전에 예측함으로써 세팅 작업(시절삭)의 절감이 가능하다. 또한 절삭량에 대응해 공구 이송 속도를 수정함으로써 가공 효율의 향상과 가공 트러블 방지를 동시에 실현할 수도 있다. 2. 절삭 시뮬레이터를 통합한 CAM 시스템 (1) 저 메모리, 그리고 고속 처리를 실현하는 외형선 모델에 의한 3차원 형상 처리 절삭 시뮬레이션에 필요한 처리는 피삭재와 공구의 간섭량을 계산해 피삭재의 형상 변화를 해석하는 것 및 공구 1날당 이송량마다 제거량을 산출하는 것이다. 이전부터 피삭재 형상을 복셀 모델로 표현함으로써 피삭재와 공구의 간섭량을 산출하는 연구가 많이 이루어져 왔다. 복셀 모델에서는 3차원 형상 전체를 이산적으로 표현할 수 있고, 복잡 형상의 가공에서도 공구와 피삭재
[첨단 헬로티] 아지사카 마사히로 (𩷲坂 昌廣) ㈜NTT데이터엔지니어링시스템즈 1. 서론 동사는 금형가공에서 생산성 향상을 목적으로 오키나와 매뉴팩처링 래버러토리(오키나와 래버러토리)를 설립, 일반 사단법인 제조 네트워크 오키나와와 협업해서 기술 개발을 하고 있다. 오키나와 래버의 강점은 현장의 생생한 목소리를 직접 듣고, 실제로 가공을 해 공구의 휨이나 채터링 등의 물리 현상과 가공면의 품질을 확인하고 CAM의 기능에 반영할 수 있는 점이다. 지금까지 대응한 Manufacturing-Space 및 Space-E에서의 기술 개발은 3축에서 5축가공에 의한 공정 최적화 및 분할가공, 4축․5축가공 기능이다. 이 글은 5축 공작기계를 이용한 가공면의 고품위화 및 CAM 기능의 자동화를 목적으로 한 지금까지의 대응을 소개한다. 2. 지금까지의 대응 (1) C축의 급격한 회전 억제 기능 C축의 급격한 회전 억제 기능은 리드각을 스무징하는 기능이다(그림 1). 모델에 대해 공구를 법선 방향으로 기울려서 가능하면, 곡률이 작은 부위에서는 C축이 급격하게 회전하기 때문에 가공면에 뜯김이 발생한다. 스무징 처리를 함으로써 C축의 급격한 회전이 억제
[첨단 헬로티] 사이토 유키 (齋藤 勇樹), 카네코 준이치 (金子 順一), 아베 타케유키 (阿部 壯志) 埼玉대학 1. 서론 제조업에서는 대량 생산을 위해 금형이 반드시 필요하며, 다품종 소량 생산을 위해 단납기의 금형 제작이 요구된다. 금형은 머시닝센터로 가공되고 있으며, 다듬질 공정에서는 주사선 공구경로와 볼 엔드밀에 의한 가공이 다용된다. 주사선 경로는 공구를 수평 방향으로 이송하면서 높이를 변화시키고 공작물 표면을 따르도록 이동시키는 경로로, 자동차용 프레스 가공 금형 등의 대형 금형의 주사선 경로 생성에서는 다면체에 근사한 금형 표면과 공구의 접촉 위치를 도출하는 기하 계산이 널리 이용된다. 기존 방법으로는 다면체 근사에 동반해 공작물의 배율에 대해 그림 1에 나타냈듯이 구소에 경로점이 집중하는 경우가 있다. 또한 CNC 컨트롤러의 처리 능력에 의해 경로점 간 거리가 미소한 영역으로, 그림 2에 나타냈듯이 공구 이송 속도가 저하하는 현상이 알려져 있으며, 고정도의 경로점 지령으로 공구 이송 속도의 저하를 고려할 필요가 있다. 그러므로 이번 연구에서는 곡면이 많은 복잡 형상 금형의 가공 시에 가공 정도를 유지하면서 공구 이송 속도를 향상키는 것을 목적으
[첨단 헬로티] 코바야시 요시유키 (小林 由幸) 三菱日立툴(주) 1. 서론 최근의 금형 시장에서는 제품 라이프 사이클의 단축화와 함께 제품을 성형하는 금형의 단납기화가 요구되고 있다. 자동차 산업 등에서는 잇따라 개발되는 새로운 모델에 대응하기 위해 금형 제작의 납기 단축이 급선무로 되어 있으며, 절삭가공의 고능률화는 필수 과제로 되어 있다. 절삭가공에서 어려운 공정의 하나로서 다듬질가공을 들 수 있는데, 제품의 고정도화에 동반해 가공 시간이 어쩔 수 없이 증가하게 된다. 지금까지 우리들은 공구 메이커로서 다듬질가공 시간 단축에는 이송 속도 향상을 목표로 공구를 개발 및 제안해 왔는데, 현재의 공 개선 대응에서 절삭공구나 공작기계의 이송 속도는 상한에 가깝고, 지금까지와 동일한 방법으로는 더욱 능률 향상은 어려운 상황이다. 이에 공작기계의 이송 속도에 의존하지 않고 가공 능률을 향상시키는 방책으로서, 기존의 볼 날이나 코너 래디우스 날보다 가공 피크를 크게 설정할 수 있게 공구 반경보다 큰 R 절삭날을 가진 이형 공구 GALLEA 시리즈를 발매, 여러 가지 이형 공구의 라인업을 갖추어 왔다. 이것에 의해 기존과 동일한 커스프 하이트 설정으로 이송 속도는 동일
[첨단 헬로티] 도내 금형 기술 고도화 및 해외 수출 경쟁력 확보 도내 금형산업 및 뿌리기업 경쟁력 강화를 위한 완주 금형시험생산 지원센터가 준공돼 1월부터 본격적인 가동에 들어간다. ▲사진 : 게티이미지뱅크 전북도는 완주 테크노밸리 산업단지 내(이하 센터)는 총 사업비 80억 원(국비40, 도비20, 군비20)을 투입해 2018년 1월부터 2019년 12월까지 2년에 걸쳐 부지 5,000㎡(1,512평), 건물 1,992㎡(603평) 규모로 금형시험생산 지원센터를 조성했다. 금형시험생산 지원센터 내에는 금형기업 기술지원을 위해 기계식프레스(1,500톤), 대형 5면가공기, 레이저열처리기 등 금형 관련 공동시험생산 장비 및 시설 7종을 구축했다. 자동차융합기술원에서 장비 및 시설활용을 위해 전담조직 및 인력 확보해 도내 금형기업의 미래 기술 및 수출경쟁력 확보를 위해 기술개발, 공정개선 및 애로기술지원을 수행할 예정이다. 또한, 전라북도 금형산업 공동브랜드인 JB-MOLD를 활용한 해외시장개척, 바이어초청 등 수출사업화 지원, 주력산업을 연계한 협업기술지원을 확대한다는 방침이다. 이 밖에도 센터에 구축된 인프라 활용, 도내 금형기업과의 협업 및 일감공유 등의
[첨단 헬로티] 소금 더해 손쉽게 나노섬유 적층, 정밀한 바이오 장치에 응용 기대 3D프린팅으로 나노 규모 구조물을 제작할 수 있는 기술이 개발됐다. 기초과학연구원(IBS, 원장 노도영) 첨단연성물질 연구단 조윤경 그룹리더(UNIST 생명과학부 교수)와 연구진은 기존 근거리 전기 방사 기술에 쓰이는 고분자 용액에 염화나트륨을 더해 나노 섬유를 3차원으로 높게 쌓는 데 성공하고, 실제 나노 규모 구조물을 만들어 선보였다. ▲나노 규모 3D 프린팅 개요 근거리 전기방사 기술은 빠르게 굳는 고분자 용액을 기판과 가까운 거리에서 쏘아 섬유를 만들어 쌓는 프린팅 기법이다. 섬유 자체가 유연하기에 플렉서블 센서나 인공 조직을 만드는 데 쓰인다. 또 섬유의 위치를 정밀하게 조절할 수 있고 비교적 낮은 전압에서 작동한다는 장점이 있다. 그러나 나노 두께 섬유를 높게 쌓기 위해서는 복잡한 외부 부속품이 필요해 일반적으로 2차원 평면 구조를 만드는 데 그쳤다. 연구진은 근거리 전기방사 기술을 3차원으로 확장하기 위해 이미 쌓인 나노 섬유와 새로 방사하는 고분자 용액 사이의 정전기력에 주목했다. 전기방사는 방사되는 고분자를 (+) 혹은 (-) 전하를 띠게 한 후, 반대 전하를
[첨단 헬로티] 에어세일(AerSale) 사업부인 에어세일 컴포넌트 솔루션(AerSale Component Solutions)이 연방항공국(Federal Aviation Administration, FAA)으로부터 보잉(Boeing) 737, 757, 767 시리즈 항공기 랜딩 기어 정비 승인을 획득했다고 지난 6일 발표했다. ▲에어세일 컴포넌트 솔루션이 랜딩 기어 정비 관련 FAA 인증을 획득했다. 에어버스(Airbus) A320 항공기 제품군 정비에 대한 FAA 승인도 몇 달 안에 이뤄질 것으로 예상된다. 니콜라스 피나조(Nicolas Finazzo) 에어세일 회장 겸 CEO는 "이번에 상업용 항공기에 주로 사용되는 랜딩 기어 정비와 관련한 FAA 승인을 획득함으로써 우리가 제공하는 광범위한 항공기 통합 솔루션과 기술의 역량을 또 한 번 입증하게 됐다"고 말했다. 이어 그는 "고객들에게 편리하고 비용 효율적이며 고품질의 원스톱 서비스를 제공하는 것이 우리의 목표"라고 말했다. 딘 비탈레(Dean Vitale) 에어세일 컴포넌트 솔루션 사장은 “이번 승인을 얻기 위해 열심히 노력했다. 처음으로 보잉767-300 항공기 기어 세트를 완료했고 다음으
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