[첨단 헬로티] 시라에 하지메 (白江 肇英) 光洋주조(주) 동사는 약 20년 전에 미에현(三重縣) 이가시(伊賀市)로 공장을 이전, 주철주물을 제조해 창업 62년을 맞이했다. 생산 능력은 월산 500t, 자동차용 프레스 금형이 사업의 주이다. 프레스 금형 메이커에 단납기로 주물 소재를 제공함으로써 일본 제조에 공헌하고 신뢰받는 주조회사를 목표로 하고 있다. 약 20년 전부터 풀 몰드 주조법에서 이용하는 발포 모형 제작을 내제화했다. 발포 스티롤 가공 전용의 머시닝센터(MC)를 도입, CAD/CAM을 이용해 모형을 제작해 왔다. 최근에는 IoT 팀을 발족시켜 여러 가지 대응을 해 왔으므로 소개한다. IoT의 대응 배경 동사는 약 15년 전부터 풍력발전용 하우징을 양산 주조해왔다. 그러나 리먼 쇼크 후에 생산량이 급감, 이전부터 개발하고 있던 풀 몰드 주조법으로 다품종 소량 생산에 특화함으로써 생존을 도모할 필요가 있었다. 또한 젊은층이나 외국인 작업자 비율이 증가함으로써 기술의 지도, 작업표준화를 위한 대책이 필요해지고 있다. 더구나 최근 인터넷 클라우드 서비스가 충실해진 것을 배경으로 대기업뿐만 아니라 중소기업에서도 업무의 디지털화나 IoT, ICT의 도입이
고정밀도와 높은 내구성을 갖춘 주물 프레임 및 오일 누유 0%의 싱글 너클 프레스(AKJ 시리즈)는 진동 흡수와 정밀도 유지에 좋은 주물 프레임을 갖추고 있으며 무소음, 무진동으로 정숙성을 지원한다. 플런저 가이드와 8면 기브 가이드가 채택됐으며 너클 구조는 해외 기술을 도입했다. 또한 4포스트 가이드 초고속 정밀 프레스인 AUH 시리즈는 고속 회전으로 생산성 향상을 실현했으며, 조작이 용이하고 한 눈에 운전 상태 및 생산 현황을 파악할 수 있는 주 제어반도 갖추고 있다. 사진은 AKJ 시리즈이다. 김희성 기자 (npnted@hellot.net)