백만인 LG전자 책임연구원·이태길 삼성텍 연구소장 수상 영예 과학기술정보통신부(이하 과기정통부)와 한국산업기술진흥협회(이하 산기협)이 이달의 대한민국 엔지니어상 수상자로 백만인 LG전자 책임연구원과 이태길 삼성택 연구소장을 선정했다. 대한민국 엔지니어상은 산업현장 내 기술혁신 장려와 기술자 우대 인식을 조성하기 위해 탄생한 시상식이다. 산업에서 활동하는 엔지니어를 대상으로 매월 각 한 명씩 선정해 과기정통부 장관상 및 상금 500만 원을 수여한다. 이번에 수상 영예를 안은 백만인 LG전자 책임연구원은 지능형 사출 금형·성형 시스템 및 초미세 발포 사출기술을 개발한 공고를 인정받았다. 지능형 사출 금형·성형 시스템은 금형 내 센서를 활용한 데이터를 기반으로 모니터링·분석·제어 등이 가능한 기술이다. 또 백 책임연구원이 개발한 초미세 발포 사출기술은 에어컨 핵심부품에 적용돼 플라스틱 사용량 감축 및 에어컨 성능 향상 효과를 발휘했다고 평가받는다. 백만인 책임연구원은 “금형·성형·가공 영역에서 우리나라 산업이 세계적 경쟁력을 보유하도록 금형 제작 공정 내 디지털화 및 기술 혁신에 노력하겠다”며 “협력사 동반성장을 위한 기술지원 또한 아끼지 않겠다”고 수상 소감을
6주에서 7일로 단축된 제작 기간 모션 플라스틱 전문 기업 이구스는 ‘패스트라인(FastLine)’ 서비스를 통해 최대 6주가량 걸리던 특수 부품 사출 금형 기간을 7일까지 단축했다고 밝혔다. 고객은 iglidur 온라인 툴을 통해 단 4단계 만으로 필요한 부품을 온라인으로 구성하고, 내마모성에 최적화한 플레인 베어링을 신속하게 주문할 수 있다. 오토모티브 엔지니어는 시트 높이 조절에 필요한 맞춤형 플레인 베어링과 같은 부품을 최대한 빨리 제작하기를 원한다. 3D 프린팅 솔루션을 이용하면 신속히 대응이 가능하지만, 공차 등의 문제로 양산 적용에는 문제가 발생한다. 즉 초기 프로토타입 단계 이후에는 사용에 제약이 따르게 된다. CNC나 밀링 머신을 사용한 가공 제품도 크게 다르지 않으며, 사출 성형 제품과는 다르게 표면 마감이 정교하지 못하다. 사출 성형 방식이 가장 적합하지만, 맞춤형 베어링 제작 시 최대 6주 이상 소요된다는 점이 가장 큰 문제로 작용하고 있다. 이구스는 이같은 딜레마를 해결하고, 대량 생산 제품과 품질에 차이가 없는 초기 샘플로 빠른 호환성 검증을 가능하게 하며, 무엇보다 일분일초가 소중한 오토모티브 산업을 위해 패스트라인 서비스를 론칭했
독자적 모듈식 시스템 설계로 필라멘트와 펠릿 압출, 스핀들 가공이 하나 장비에서 가능 3D 시스템즈는 대형 산업용 펠릿 압출 3D 프린터인 'Titan Atlas'를 국내에 출시했다고 14일 밝혔다. Titan Atlas는 필라멘트와 펠릿 압출, 스핀들을 하나의 장비에서 사용이 가능하도록 구성된 하이브리드 툴 헤드 구성으로 독자적인 적층 제조(AM) 기술을 사용해 다양한 응용 분야의 고객에게 다양한 솔루션을 제공한다. 3D 시스템즈는 Titan Atlas 3D 프린터를 통해 폴리머 적층 제조 솔루션 제품 라인업의 강점과 범위를 확장해 주조, 소비재 분야, 서비스 산업, 자동차 산업, 항공 우주 및 국방, 일반 제조업 등 다양한 시장에서 새로운 응용 분야를 개발 예정이다. 또 Titan Atlas의 독자적 압출 기술이 추가되면서 앞으로 대형 제품의 제작과 우수한 성능 그리고 비용 절감을 통한 생산성 개선을 원하는 고객 요건까지 해결할 수 있을 것으로 기대한다고 밝혔다. 아울러 혁신적인 모듈식 시스템 설계와 개방형 아키텍처를 통해 펠릿과 필라멘트를 모두 사용할 수 있는 기술 덕분에 앞으로 산업용 3D 프린터의 도입률이 가파르게 상승할 것이 예상된다고 전했다. T
[헬로티] 시뮬레이션으로 대량 생산이 가능한 적층 제조 실현 CAE 시뮬레이션 소프트웨어 및 서비스 분야의 글로벌 선도 기업 한국엠에스씨소프트웨어(대표이사 이찬형)는 자사 브랜드인 ‘Simufact’가 소결 공정(Sintering Processes)에서 발생하는 부품 변형을 제조 업체가 설계 단계에서 예측하고 방지할 수 있도록 최초의 금속 바인더 젯팅(MBJ, Metal Binder Jetting)의 시뮬레이션을 도입했다고 밝혔다. 이 새로운 시뮬레이션 도구는 제조 업체가 대량 생산의 고유한 이점을 활용하면서 필요한 품질을 달성할 수 있도록 적층 제조의 새로운 길을 열었다고 볼 수 있다. 금속 바인더 젯팅은 일반적인 파우더 베드 융합 공정(PBF)보다 여러 장점이 있는 새 적층 제조 기술이다. 최소한의 간격으로 부품을 대량 프린팅할 수 있고, 지지 구조가 필요하지 않으며 부품 크기를 더 늘릴 수 있다. 자체적 고비용 금속 사출 성형을 대체할 수 있어 자동차 및 항공기 부품부터 의료 기기에 이르는 모든 분야에 적합하다. 높은 해상도도 지원해 기어나 터빈 휠처럼 구조가 복잡한 경량 금속 부품의 생산 비용과 리드 타임을 줄일 수 있다. 하지만
초고순도 PFA와 전도성 PFA를 한 겹으로 사출 성형 [헬로티 = 김동원 기자] 반도체 업계와 하이테크 업계에 첨단 소재 및 공정 솔루션을 공급하는 인테그리스(Entegris)가 최첨단 반도체 제조에 반드시 필요한 CDS(chemical delivery system, 화학약품을 적재적소에 알맞은 양으로 공급하는 장비)에서 정전하를 제거한 새로운 유체 관리 시스템을 출시했다고 발표했다. 반도체 제조에 필요한 용액 및 기타 가연성 화학물질을 전달하는 전통적 스테인리스강 유체 관리 시스템은 극단적으로 작은 금속 불순물에 대한 오늘날의 요구조건에 부응하지 못한다. 그 결과 첨단 반도체 제조업체들은 스테인리스강 시스템에서 벗어나 불소중합체(PFA) 시스템을 도입하고 있다. PFA 시스템은 스테인리스강 시스템이 야기하는 금속 오염을 줄여줬다. 다만 비전도성 전기 절연체라는 특성상 정전하와 관련된 새로운 문제를 일으켰다. 브렛 라이쇼유(Brett Reichow) 인테그리스 첨단소재처리(AMH) 사업부에서 유체관리 부문 부사장은 “CDS를 통해 흐르는 유체에 누적된 정전하가 방전하면 유체 관리 부품을 손상시키고 종국에는 실리콘 웨이퍼에 결함이 발생할 수 있다&
[첨단 헬로티] 다쏘시스템은 1월 9일부터 12일까지 나흘간 미국 라스베이거스에서 열리는 CES 2018에 참가해 올해 핵심 테마인 디지털 헬스, 자동차 기술, 스마트시티 분야에서 관련 업계 스타트업과 대기업, 제조사 등이 가상환경을 기반으로 지속 가능한 솔루션을 개발할 수 있는 다양한 방법론을 선보인다. 또한, 3D익스피리언스랩과 솔리드웍스 엔터프리너 프로그램을 통해 성장한 다양한 스타트업 및 기업의 성공 사례를 통해 맞춤형 환자 관리, 에너지 및 식용수 소비 등 일반인들의 삶과 연관된 영역에서 새로운 개념의 서비스를 개발하고 제공하는데 협업을 통한 기술 개발 생태계가 어떠한 역할을 수행하는지 상세히 설명한다. 다쏘시스템은 스타트업의 비즈니스 소개 및 데모 이외에도 사회 전반에 긍정적 영향을 미칠 획기적 소비자 경험을 디지털로 구현해 제공하는 3D익스피리언스 플랫폼의 종합적인 접근방법에 중점을 둔 이노베이션 인 액션으로 구성된 전시부스를 운영한다. 뿐만 아니라, 스타트업 및 부스를 방문하는 관계자 및 창업자들을 위한 프로그램도 마련되는데, 현재 진행 중인 프로젝트를 소개하고 도전 과제 및 프로젝트 개선 사항에 대한 다쏘시스템 전문가의 피드백을 받을 수 있다
[사출금형 성형 기술 실무 1] 컴퓨터 해석을 기반으로 하는 사출금형 설계 [사출금형 성형 기술 실무 2] 사출성형의 핵심, 유동해석 기술 유체 유동 오늘날 플라스틱 유동해석 기술은 플라스틱 성형 기술에 있어서는 필수품이 되었다. 유동해석은 용융된 수지가 금형에 충전되는 과정 중의 거동에 관한 것을 유한요소법으로 계산하고, 유체 유동의 거동 결과를 컴퓨터 화면을 통해 확인하고 진단 분석하여 처방하는 도구이다. 계산은 컴퓨터에서 하지만, 진단하고 분석하여 최적의 해법을 제시하는 것은 전문가의 몫이다. 앞으로의 내용들은 유동해석을 기반으로 과학적 해결 방법의 배경으로 사용되며, 문제가 발생하기 전에 미리 전산모사를 통해 해법을 제시하는 지식을 제공하게 된다. 고체 상태에서 용융된 상태로 상태를 변화시켜 제품을 만들어내는 사출성형 기술은 성형품의 특성상 기본적으로 어떻게 성형되느냐에 따라 다르게 나타난다. 똑같은 치수, 같은 재료로 된 두 개의 성형품일지라도 각기 다른 조건 하에서 성형된다면 서로 다른 응력 및 수축 크기로 서로 다른 성형품이 된다. 따라서 이것은 두 성형품의 품질을 결정하는 아주 중요한 요인이 된다. 전산모사를 통해 제품 생산 전에 금형 캐비티
브레이크등의 생산은 그 자체가 최우선 공정 대상이다. 이 공정에서는 유연성보다 최대 생산량과 공정의 안정성이 더 중요하게 부각된다. 사이클 타임이 가장 중요한 이 공정의 중심에 정밀 사출 성형기와 2대의 초정밀 로봇이 있다. 세계적인 자동차 공급 회사 TRW의 자회사인 Body Control System (BCS)은 폭스바겐 그룹의 브레이크등을 연간 8백만 개 생산하고 있다. 12개국에 4000여명 이상의 직원이 근무하는 글로벌 그룹인 BCS는 전 세계 대부분의 자동차 장비 생산업체와 거래하고 있으며, 그 분야에 있어 전문적이며 필수적인 조직 구조를 갖추고 있다. 브레이크등 스위치의 연속 생산은 이제는 BCS에게 일상적인 작업이지만 공장 설계 당시에는 이 전체 공정의 섬세한 진행이 얼마나 중요한지 드러났다. 이 작업은 크로나흐의 자동화 장비 생산 업체인 M.A.i GmbH의 몫이 됐다. 이 회사는 최근 몇 년간 복잡하고 힘든 자동화 프로젝트로 유명했다. 아서 슈바프 전무는 “우리는 95%의 전반적인 효용성을 보증해야 했으며, 이것은 사출 성형, 로보틱스, 스템핑 유닛 등과 같은 각 개별 주요 요소의 효용성이 98% 이상이 돼야 함을 의미했다&rdq
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UPDATE: 2025년 11월 16일 15시 02분
