브레이크등의 생산은 그 자체가 최우선 공정 대상이다. 이 공정에서는 유연성보다 최대 생산량과 공정의 안정성이 더 중요하게 부각된다. 사이클 타임이 가장 중요한 이 공정의 중심에 정밀 사출 성형기와 2대의 초정밀 로봇이 있다. 세계적인 자동차 공급 회사 TRW의 자회사인 Body Control System (BCS)은 폭스바겐 그룹의 브레이크등을 연간 8백만 개 생산하고 있다. 12개국에 4000여명 이상의 직원이 근무하는 글로벌 그룹인 BCS는 전 세계 대부분의 자동차 장비 생산업체와 거래하고 있으며, 그 분야에 있어 전문적이며 필수적인 조직 구조를 갖추고 있다. 브레이크등 스위치의 연속 생산은 이제는 BCS에게 일상적인 작업이지만 공장 설계 당시에는 이 전체 공정의 섬세한 진행이 얼마나 중요한지 드러났다. 이 작업은 크로나흐의 자동화 장비 생산 업체인 M.A.i GmbH의 몫이 됐다. 이 회사는 최근 몇 년간 복잡하고 힘든 자동화 프로젝트로 유명했다. 아서 슈바프 전무는 “우리는 95%의 전반적인 효용성을 보증해야 했으며, 이것은 사출 성형, 로보틱스, 스템핑 유닛 등과 같은 각 개별 주요 요소의 효용성이 98% 이상이 돼야 함을 의미했다&rdq
모바일기기의 생활화로 플렉서블 일렉트로닉스가 향후 각광받는 기술로 대두되면서, 신축성이 있는(stretchable) 투명전극 소재의 발굴이 시급해졌다. 기존의 ITO를 기반으로 한 투명전극은 늘리거나 구부렸을 때 쉽게 부서지고 전기전도성을 잃게 되는 문제가 있었다. 이에 반해 그래핀은 신축성이 매우 높은 물질이기 때문에 기존의 ITO보다 탁월한 효과를 가져올 수 있을 것으로 기대된다. 현재 투명전극으로 가장 많이 사용되는 ITO는 인듐을 주원료로 하고 있어, 희토류 원료의 대외 의존성이 지속적으로 높아지고 있다는 사실은 주목할 만하다. 원료비용 증가의 문제 외에도 ITO는 공정의 복잡함과 패턴 제작상의 어려움, 산과 염기에 취약함, 깨기지 쉬운 물성, 낮은 내마모성 등의 단점을 지니고 있다. 이에 따라 그래핀으로 투명전극을 제작해 미래에 고갈될 수 있는 희토류 자원을 대체할 수 있는 소재를 현실화함으로써, 지구환경 보존에 일조하는 기술 개발이 많은 곳에서 진행 중이다. PDLC(Polymer Dispersed Liquid Crystal)는 폴리머 액정 디스플레이로, 게임기 또는 투명디스플레이 후면에 배경을 차단·투과·확산시키는 조절장치다. 이러한 기기들의 고
위치기반서비스(LBS)는 2010년 이후 급속하게 확대되고 있는 스마트폰 시장과 맞물려 성장하고 있으며, 위치정보와 커머스, 엔터테인먼트가 결합된 하나의 플랫폼으로 진화할 것으로 전망되고 있다. 시장조사업체인 스트래티지 애널리틱스(SA, Strategy Analytics)에 따르면, 지난해 스마트폰과 피처폰을 포함한 전 세계 휴대폰 판매량은 17억 4,480만 대인 것으로 조사되었고, 또 다른 시장조사기관인 IDC 보고서에 따르면 전 세계 스마트폰의 비중은 약 12억 대로, 이 중 7억 7,000만 대가 GPS 기반의 단말기일 정도로 엄청나게 확산되고 있다. 위치측위가 가능한 단말의 보급이 확산되고, 스마트폰의 위치측위 플랫폼이 개방됨에 따라 위치기반서비스(LBS)가 빠르게 발전하게 된 것이다. 스마트폰은 기지국(Cell-ID), GPS, Wi-Fi 등을 기반으로 한 위치측위 기술과 모션센서 기반의 정밀 추측항법을 이용한 위치측위 메커니즘, Google Map, Apple Map 등의 지도와 결합하여 종합적으로 활용할 수 있다. 서비스 관점으로는 위치측위 기술 지원을 기반으로 소셜네트워크 서비스(SNS, Social Network Service), 증강현실(