ABB가 알루미늄 열간 압연 공정의 마지막 단계에서 정확한 두께 측정을 가능하게 하는 신형 Millmate Thickness Gauge(MTG) 박스 게이지를 출시했다. 이번 신제품은 기존 MTG 기술의 성능을 열간 압연 환경으로 확장한 것으로, 8mm 미만의 알루미늄 스트립 두께를 정밀하게 측정해 제품 품질과 생산 효율성 확보에 중요한 역할을 하도록 설계됐다. 열간 압연 공정에서는 고온·고하중 환경이 일반적이기 때문에 장비 내 센서를 보호하는 설계가 필수적이다. MTG 박스 게이지는 방수·방진 IP66 등급을 적용해 에멀전 접촉으로부터 내부 센서 부품을 보호할 수 있도록 제작됐다. 또한 내부 공기 흐름을 최적화해 열 민감 부품 쪽으로는 차가운 공기를 유입시키고, 장치 바닥을 통해 따뜻한 공기를 배출하는 구조를 갖췄다. 이를 통해 송신 코일의 작동 온도를 최대 40°C까지 낮출 수 있어 내구성 향상과 효율 개선 효과가 나타난다. 이번 신제품은 ABB 펄스 및 전류 기술을 기반으로 해 기존 X-ray 시스템이 가진 복잡성과 안전성 문제를 해결했으며, 스트립 양쪽에 센서를 설치하지 않아도 단면 측정이 가능하도록 구성됐다. 덕분에 설치 및 유지관리가 한층 간소화되
4개 지점 동시 제어·70bar 압력으로 유연한 설비 대응 실현 ‘옵타임 앱’ 연동으로 예지 진단·데이터 기반 관리 가능 글로벌 모션 테크놀로지 기업 셰플러코리아가 윤활 지점과 장치의 상태를 실시간으로 모니터링할 수 있는 차세대 스마트 윤활 시스템 ‘FAG 옵타임 C4(FAG OPTIME C4)’를 출시했다. 이번 신제품은 설비 운영의 효율성과 유지보수 자동화를 강화하며, 셰플러의 ‘라이프타임 솔루션(Schaeffler Lifetime Solution)’ 포트폴리오를 한층 확장하는 계기가 될 전망이다. FAG 옵타임 C4는 설비 내 각 윤활 지점을 상시 모니터링해 최적의 타이밍에 윤활유를 자동 공급함으로써, 베어링의 조기 고장이나 예기치 못한 가동 중단을 방지한다. 이를 통해 복잡한 설비 윤활 과정을 단순화하고, 유지보수 작업의 효율을 극대화할 수 있다. 특히 하나의 장치로 최대 4개의 윤활 지점을 개별적으로 제어할 수 있는 것이 가장 큰 특징이다. 각 지점의 공급량과 주기를 독립적으로 설정할 수 있어, 내부 구조가 복잡하거나 설치 공간이 협소한 설비에도 유연하게 대응 가능하다. 이는 광업, 중공업, 발전소 등 다양한 산업 환경에서 생산성 향상과 비용 절감
최근 일본 국내 공장에서는 인력 부족과 경쟁력 확보를 목적으로 비용 절감을 실현하기 위해 생산 라인의 통폐합이 추진되고 있다. 더불어 로봇·IoT 기술의 발전으로 급속한 무인화·자동화가 진행되어 생산 능력이 향상되고 있다. 한편 원자재 가격 상승과 인건비 상승에 대응할 필요도 있어 낭비를 배제한 효율적인 생산을 실현하기 위해 측정 오차를 최대한 줄이는 것이 요구되고 있다. 이 글에서는 안리츠 주식회사가 생산 능력을 향상시키고 또한 측정 오차의 최소화를 실현하기 위해 대응하고 있는 중량 선별기에 대해 소개한다. 이 글에서는 ‘계량’이라는 용어를 ‘질량 계측’의 의미로 사용한다. 중량 선별기의 개요 1. 사용 용도 중량 선별기(그림 1)는 주로 식품·약품용 제조 라인에서 생산되는 상품의 질량을 전수 측정하여 질량의 과부족에 따른 불량품을 후단의 선별 수단에 의해 라인 밖으로 배제하는 검사장치이다. 도입 목적은 상품의 중량·결품 체크에 의한 선별, 충진 손실 최소화를 위한 충진기에 대한 측정값 피드백 제어 외에도, 측정값 경향을 기반으로 한 라인의 이상 감시 등에도 이용되고 있다. 원료의 유효 이용과 포장재 손실 방지, 품질 향상 등 다양한 요구에 대응하고 있으며
벡터코리아는 폭스바겐이 자동차 ECU 생산 품질을 높이고 소프트웨어 재작업 없이 차량을 출고할 수 있는 비율(Direct Run Rate, DRR)을 향상하기 위해 벡터의 ECU 리프로그래밍 툴 ‘vFlash’를 도입했다고 22일 밝혔다. vFlash는 GUI 또는 자동화 스크립트를 통해 진단 서비스(UDS 등)를 기반으로 ECU를 프로그래밍하는 툴로, 100개 이상의 자동차 제조사에서 사용하는 180개 이상의 플래시 사양을 지원한다. 확장이 용이한 구조로 다양한 제조사의 요구에 대응할 수 있다. 폭스바겐은 ECU 장착 직전에 소프트웨어 오류가 발견되면 생산 지연이나 임시 주차장 이동 후 업데이트 과정이 필요해 비용과 납기 문제가 발생했다. 이를 해결하기 위해 vFlash와 병렬 업데이트가 가능한 ‘vFlash Station’을 도입해 ECU 소프트웨어를 빠르고 정확하게 업데이트하고 있다. 폭스바겐 엠덴 공장에서는 맞춤형 애플리케이션을 개발해 vFlash Station으로 다수의 ECU를 동시에 업데이트할 수 있게 했으며, 업데이트 완료 후 자동 라벨링을 통해 소프트웨어 상태를 추적할 수 있도록 했다. 이를 통해 협력업체 역시 오류 없는 모듈을 공급할 수 있
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