‘CENTUM 50주년’ 세미나 통해 DX·AI 융합 비전 제시 “계장 AI화”로 산업현장 효율과 지속가능성 동시 추구 계측·제어·정보 분야의 선도기업 한국요꼬가와전기가 자사의 대표 제어 시스템 ‘CENTUM’ 출시 50주년을 기념하며 산업 자동화의 미래 비전을 제시했다. 지난 10월 21일 울산, 23일 여수에서 열린 ‘Beyond 50, Toward the Next 100 years’ 세미나는 반세기 동안 이어온 요꼬가와 혁신의 궤적을 조명하고, 차세대 자율운전 기술로의 전환을 선언하는 자리로 마무리됐다. 1975년 세계 최초로 개발된 DCS(Distributed Control System) 센텀은 공정 자동화의 핵심 인프라로 자리잡아왔다. 이번 행사는 센텀 시스템의 기술 진화와 더불어, 데이터와 인공지능을 중심으로 재편되는 산업 환경에서 요꼬가와가 제시하는 미래 전략을 공유하는 데 초점이 맞춰졌다. 세미나의 주요 세션에서는 ‘The Centum Future’를 주제로 △DX 기반 위의 AX: 데이터 중심 스마트 매뉴팩처링 로드맵 △산업 AI 진화(IA2IA) △ESG 경영을 위한 에너지 절감 전략 △원가 절감을 위한 인사이트 기반 분석 △디지털 인프라를
LG CNS가 인도네시아 코린도(KORINDO) 그룹의 전사적자원관리(ERP) 시스템을 클라우드 ERP로 전환하는 사업을 착수하며 글로벌 사업을 가속화하고 있다. 이번 프로젝트는 LG CNS가 지난 2월 국내 최초로 SAP의 아시아태평양지역 전략 서비스 파트너(Regional Strategic Services Partner, RSSP) 이니셔티브에 합류한 이후 동남아시아에서 거둔 첫 성과다. LG CNS는 최근 서울 마곡 본사에서 코린도 그룹과 클라우드 ERP 전환 사업 계약을 체결했다. 계약식에는 LG CNS 엔터프라이즈솔루션사업부장 내한신 전무, 코린도 그룹 문진석 부회장과 CIO 김용성 상무 등이 참석했다. 코린도 그룹은 인도네시아 자카르타에 본사를 두고 팜오일, 중공업, 금융, 해운, 물류, 풍력 및 재생에너지 사업을 전개하는 인도네시아 대표 기업이다. LG CNS는 코린도 그룹이 온프레미스(설치형) 환경에서 운영 중인 SAP ERP 시스템을 클라우드 기반 SAP S/4HANA로 전환한다. 이를 통해 코린도 그룹은 서버 및 스토리지 관리 부담을 줄이고, 글로벌 표준 업무 프로세스를 도입해 비즈니스 효율성을 높일 수 있을 것으로 기대된다. 글로벌 ERP
테스토코리아는 스마트폰용 무선 열화상 카메라 신제품 ‘testo 860i’를 출시했다고 31일 밝혔다. testo 860i는 기존 열화상 카메라와 달리 초소형으로 스마트폰이나 태블릿에 직접 거치할 수 있는 것이 특징이다. 난방·공조·산업설비 기술자, 유지보수 및 건물 서비스 전문가 등 다양한 현장에서 손쉽게 활용 가능하며, 테스토 스마트 앱(testo Smart App)을 통해 정교한 분석을 지원한다. 이 제품은 건물의 단열 성능 진단, 누수 감지 등에서 높은 효율성과 유연성을 제공한다. 신제품은 256×192의 고해상도 적외선 센서를 탑재해 선명한 열화상을 구현한다. 또한 애플리케이션별 측정 기능인 DeltaHeat 및 DeltaCool을 이용하면 열화상에서 온도 차이(Delta T)를 빠르고 정확하게 측정할 수 있다. 앱을 통해 손쉬운 조작이 가능하며 주요 기능은 다음과 같다. 열화상 기능은 전기·기계 시스템의 핫스팟이나 열 발생 지점을 신속하게 파악해 예방적 유지보수에 활용할 수 있으며, 바닥난방 시스템의 누수 등 숨겨진 결함을 시각적으로 식별할 수 있다. 또한 ‘습도 모드’를 통해 벽, 천장, 모서리 등 습기가 많은 영역을 시각화하여 이상 유무를 판단
제9회 창원국제스마트팩토리 및 생산제조기술전(SMATOF 2025)은 동남권 제조 집적지 창원에서 공장 시스템·인프라의 미래상과 비전을 선언했다. 한국 제조가 자동화(Automation)에서 데이터·인공지능(AI) 기반으로 운영되는 인공지능 전환(AX)의 모습을 담았다. 이 영역으로 넘어가는 국면에서, 창원국가산단이라는 실제 생산 현장을 배경으로 예측·품질·물류·자율 운용 등의 핵심 공정의 고도화를 집약적으로 실증했다. 전시장에서는 국내 AX 테스트베드로서의 존재감을 부각했다. 행사 기간은 이달 29일부터 사흘로, 무대는 창원컨벤션센터(CECO)에 구축됐다. 경상남도·창원특례시 주최, 한국산업지능화협회 등 기관의 주최로 이어지는 이번 전시는 9개국 100여 개 업체가 약 400개 부스를 꾸렸다. 참관객은 동남권 최대 AI 제조 실증 무대를 관망하기 위해 약 1만2000 명이 집결할 것으로 보인다. 전시장은 스마트 팩토리(Smart Factory), 스마트 디지털, 로보틱스, AI 기반 기술 등 네 개의 주요 기술 방향성으로 기획됐다. 이 자리에는 제조실행시스템(MES)·전사적자원관리(ERP)·품질관리시스템(QMS)·고급공정제어(APC) 등 제조 효율 극대화를
디캠프가 스타트업 투자사 및 협력 기관을 한자리에 모은 ‘2025 디캠프 패밀리 VC 밋업(dcamp Family VC Meetup)’을 개최했다. 이번 행사는 지난 30일 안다즈 서울 강남에서 열렸으며 디캠프 출자 펀드 운용사와 배치 프로그램 참여사, 협력 기관 관계자들이 참석해 한 해의 성과를 공유하고 향후 협력 강화를 논의했다. 이번 밋업은 디캠프 출자 펀드 운용사와 잠재 파트너 벤처캐피탈(VC) 간 네트워킹을 확대하고 스타트업 성장 과정에서 함께한 파트너들에게 감사의 뜻을 전하기 위해 마련됐다. 디캠프는 투자 및 배치 프로그램, 글로벌 협력 등 다양한 분야에서의 성과를 소개하며 내년에도 파트너십을 강화하겠다는 의지를 밝혔다. 이날 행사에서는 디캠프 배치 프로그램에 참여 중인 스타트업 5곳이 IR 피칭 세션을 통해 투자사와의 협력 기회를 모색했다. 발표 기업은 바인드(대표 김시화), 넥스트에디션(대표 김동수·윤우진), 원셀프월드(대표 조창현), 로아스(대표 이재현), 피트인(대표 김세권) 등이다. 이들은 각사의 비즈니스 모델과 성장 전략을 소개하며 후속 투자 유치 가능성을 높였다. 또한 디캠프는 우수 협력 운용사를 선정해 시상식을 진행했다. 디캠프 출자
제9회 창원국제스마트팩토리 및 생산제조기술전(SMATOF 2025)은 동남권 제조 집적지 창원에서 공장 시스템·인프라의 미래상과 비전을 선언했다. 한국 제조가 자동화(Automation)에서 데이터·인공지능(AI) 기반으로 운영되는 인공지능 전환(AX)의 모습을 담았다. 이 영역으로 넘어가는 국면에서, 창원국가산단이라는 실제 생산 현장을 배경으로 예측·품질·물류·자율 운용 등의 핵심 공정의 고도화를 집약적으로 실증했다. 전시장에서는 국내 AX 테스트베드로서의 존재감을 부각했다. 행사 기간은 이달 29일부터 사흘로, 무대는 창원컨벤션센터(CECO)에 구축됐다. 경상남도·창원특례시 주최, 한국산업지능화협회 등 기관의 주최로 이어지는 이번 전시는 9개국 100여 개 업체가 약 400개 부스를 꾸렸다. 참관객은 동남권 최대 AI 제조 실증 무대를 관망하기 위해 약 1만2000 명이 집결할 것으로 보인다. 전시장은 스마트 팩토리(Smart Factory), 스마트 디지털, 로보틱스, AI 기반 기술 등 네 개의 주요 기술 방향성으로 기획됐다. 이 자리에는 제조실행시스템(MES)·전사적자원관리(ERP)·품질관리시스템(QMS)·고급공정제어(APC) 등 제조 효율 극대화를
버넥트는 지난 30일 공시를 통해 철강 가공 전문기업 신원스틸 인수 계약을 체결했다고 31일 밝혔다. 이번 계약에 따라 버넥트는 신원스틸 지분 100%를 118억 원에 인수한다. 신원스틸은 후판 가공 전문기업으로 조선, 기계, 건설 등 다양한 산업 분야에 제품을 공급하고 있다. 절단·가공 기술을 기반으로 매출처 다변화와 안정적인 수익 구조를 확보했으며, 보수적 재무 운영을 통해 견조한 성장을 이어가고 있다. 버넥트는 이번 인수를 AI 및 디지털전환(DX) 기술의 현장 실증과 상용화를 가속하기 위한 전략적 M&A로 설명했다. 자사 AI·XR·디지털 트윈 기술력을 실제 제조 현장에 통합 적용해 스마트팩토리의 효과를 검증하고, 제조 공정 데이터를 기반으로 시장 확장과 제품 고도화를 동시에 추진할 계획이다. 회사는 공장 구조 설계부터 설비 설치, 시운전·운전, 품질 검사, 유지보수, 교육·훈련, 안전관리까지 제조 공정 전반에 걸친 통합 솔루션을 도입해 스마트팩토리를 구축할 방침이다. 특히 ▲디지털 트윈 기반 공장 설계 및 시뮬레이션 ▲AR 원격 협업 ▲AI 기반 실시간 데이터 분석 및 이상 감지 ▲영상인식 기반 불량 검출 ▲자재관리 ▲XR 실감형 교육훈련 ▲
영국 배전반 업체 일렉시스와 데이터센터 향(向) 저압 배전반 개발 MOU 영국 데이터센터 및 DNO 시장 교두보…유럽 주요국 협력 네트워크 강화 LS일렉트릭이 글로벌 파트너십을 확대하며 유럽 데이터센터 전력 시장 진출에 속도를 내고 있다. 최근 미국 하니웰에 이어 영국 배전반 제조사 일렉시스와 협력하며, 글로벌 데이터센터 전력 인프라 시장에서 입지를 강화하려는 전략이다. LS일렉트릭은 지난 29일(현지시간) 영국 브리스톨에 위치한 일렉시스 본사에서 ‘영국 데이터센터용 저압(LV) 배전반 공동 개발을 위한 업무협약(MOU)’을 체결했다고 밝혔다. 일렉시스는 2001년 설립된 영국의 대표적인 배전반 제조업체로, 저압 배전반 설계 및 제작 분야에서 높은 기술력을 갖춘 전문 기업이다. 이번 협약을 통해 양사는 LS일렉트릭의 데이터센터 전력기기 솔루션 및 전력시험기술원(PT&T)의 시험·개발 역량과 일렉시스의 현지 표준 설계·제작 기술을 결합, 영국 데이터센터 시장이 요구하는 고차단·고안전성 배전반 솔루션을 공동 개발할 예정이다. 이를 통해 현지 고객의 기술적 요구에 대응하고, 영국을 시작으로 유럽 주요국으로 협력 범위를 확대해 나간다는 전략이다. LS일렉트릭
대한민국 제조업은 여전히 ‘규모’와 ‘속도’로 세계를 설득한다. 2023년 제조업 부가가치는 4163억 달러(약 591조 원)으로 평가된다. 이는 국내총생산(GDP) 내 24.31%의 비중이고, 경제협력개발기구(OECD) 상위권에 해당하는 수치다. 이들 통계는 모두 세계은행(World Bank) 분석에 근거한다. 이 구조는 우리나라를 전형적인 ‘제조 강국’으로 인식시켰고, 이제는 다음 과제로 생산성·효율성의 차세대 도약을 요구한다. 이와 동시에 우리 제조업은 글로벌 제조 트렌드에 발맞추기 위한 기반 마련에 한창이다. 이 가운데 국내 자동화 밀집도는 이미 글로벌 최상위권 수준으로 알려져 있다. 국제로봇연맹(IFR)이 지난해 공개한 보고서에 따르면, 한국은 제조업 종사자 1만 명당 산업용 로봇 1012대로 전 세계 1위를 유지했다. 이 지표는 최근 7년간 세계 평균을 두 배로 끌어올린 흐름과 맞물려 있다. 하지만 글로벌 평균 로봇 밀도가 같은 해 177대인 것을 감안하면, 우리나라 제조 현장에 얼마나 많은 로봇이 있는지 보여주는 항목이다. 그리고 이 양상은 우리나라가 글로벌 제조업 패권 경쟁에서 뒤쳐지지 않는다는 것을 증명한다. 로봇 외의 자동화 도입 지표의 상
크레아폼(Creaform)이 HandySCAN 3D 라인업에 새로운 모델인 PRO 시리즈를 추가한다고 발표했다. 이 새로운 시리즈는 하드웨어와 소프트웨어가 통합된 올인원 솔루션으로, 고속 고해상도 데이터 수집 기능을 갖춘 스캐너와 Scan-to-CAD Pro 소프트웨어 모듈의 강력한 기능을 결합해 데이터 수집부터 3D 모델 생성까지의 시간을 획기적으로 단축시킨다. 이를 통해 리버스 엔지니어링 및 제품 개발 워크플로우를 최적화할 수 있다. 북미에서 제조되며, 전 세계 다국어 서비스 팀의 지원을 받는 PRO 시리즈는 중소기업(SME)을 포함한 다양한 산업 전문가들이 고객 맞춤형 제품을 더 빠르고 정확하게 개발할 수 있도록 설계됐다. 크레아폼 관계자는 “크레아폼은 20년 전 HandySCAN 3D를 통해 휴대용 자가 위치 인식 3D 레이저 스캐닝 분야를 개척하며 정밀도, 유연성, 효율성 측면에서 업계를 선도해왔다”며 “이번 HandySCAN 3D PRO 시리즈는 이러한 유산을 이어받아 복잡한 형상을 빠르고 정확하게 측정할 수 있는 더욱 강력하고 접근성 높은 솔루션을 제공한다”고 전했다. 헬로티 이창현 기자 |
글로벌 제조의 판이 흔들리고 있다. 현시점 제조 현장에서는 톤수·축수·출력 등 하드웨어 성능보다 중요한 요소로 현장 데이터 흐름을 주목한다. 이는 운영 비용(OPEX)을 절감하는 최신 방법론으로 급부상하는 모양새다. 이를 적용한 현장 안전은 사고 이후의 리포트가 아니라, 사고 이전의 패턴을 감지하는 에지 비전(Edge Vision)으로 재정의된다. 이 개념은 영상 데이터를 중앙 서버로 전송하는 시간 지연(Latency) 없이 데이터 발생 현장의 장치(Edge)에서 즉시 분석하는 것이 핵심이다. 이는 작업자의 개인 보호 장비(PPE) 착용 여부, 위험 구역 침입 등의 이상 패턴을 실시간으로 포착해 사고를 선제적으로 방지하는 근간이 된다. 나아가, 최근 제조업에 드리운 글로벌 환경 규제 측면에서도 데이터가 핵심으로 작용하고 있다. 환경 관리의 핵심 영역인 수처리는 단순히 법적 배출 기준을 충족시키는 차원을 넘어섰다. 이제는 감시 제어 및 데이터 수집(SCADA) 시스템과 인공지능 사물인터넷(AIoT) 모델링을 결합하는 수준에 이르렀다. 이러한 접근법은 약품 투입량과 대형 송풍기 전력 소모량을 동시 최적화하는 고차원적인 비용 절감 문제로 진화하고 있다. 이는 환경
어드밴텍이 차세대 산업용 패널PC ‘PPC-300S 시리즈’를 출시하며 국내 제조 및 자동화 현장의 엣지 인텔리전스 구현을 가속화하고 있다. 이 시리즈는 슬림한 디자인, 고성능 프로세서, AIoT 기반 확장성을 모두 갖춘 패널PC로 스마트팩토리 전환이 가속화되는 산업 환경에서 폭넓게 활용되고 있다. PPC-300S 시리즈는 전면 베젤 두께를 기존 대비 50% 이상 줄인 울트라 슬림 구조를 적용해 공간 효율성을 확보하면서도 시인성을 높였다. 또한 IP66 등급 방진·방수 설계와 팬리스 구조로 먼지, 진동, 열이 많은 산업 환경에서도 안정적으로 작동하며 알루미늄 합금 섀시를 통해 경량화와 방열 효율을 동시에 달성했다. 10.1형부터 21.5형까지 다양한 디스플레이 라인업을 갖추고 있으며 와이드 스크린 모델(PPC-300SW 등)도 함께 제공해 사용 환경에 따라 최적의 화면 구성이 가능하다. 이번 시리즈는 Intel 13세대 Core i7/i5/i3 프로세서를 탑재한 고성능 모델부터 에너지 효율 중심의 Intel N97(‘PPC-300S ADL’)과 Atom x7433RE(‘PPC-300S ASL’) 프로세서를 적용한 모델까지 지원한다. 특히 10.4형 ‘PPC-
내달 6일부터 이틀간 스마트 제조 공급 및 수요 현장 교육 전개 인공지능 전환(AX)과 디지털 전환(DX)을 공장 언어로 번역하는 방안 알려 서울테크노파크가 한국공학대학교와 함께 인공지능 전환(AX) 및 디지털 전환(DX) 기반 제조 실무 혁신법을 제시한다. 두 기관은 내달 5일 개막하는 ‘제7회 스마트공장구축 및 생산자동화전(SMATEC 2025)' 기간에 맞춰 교육 프로그램을 기획했다. 전시회가 열리는 수원컨벤션센터에서 11월 6일부터 이틀간 역량 강화 교육을 연다. SMATEC는 스마트 제조와 생산 자동화 솔루션을 한자리에 모으는 제조 분야 기술 혁신 전시회다. 수요·공급 기업 간 미팅부터 개념증명(PoC)까지 잇는 기업 간 거래(B2B) 전시회로, 로보틱스·설비·센서·소프트웨어 등을 한데 엮은 콘셉트로 행사가 이어진다. 같은 기간 열리는 콘퍼런스, 교육 프로그램 등 부대행사는 기술 트렌드 학습과 레퍼런스 공유를 한 번에 경험하도록 설계됐다. 이 현장에서 진행되는 강의는 윤일철 스마트제조혁신추진단 DX 멘토단 전문위원과 이찬우 이미지데이 대표가 진행한다. 첫날 교육은 스마트 공장 구성 기술의 운영 및 개발 동향을 짚고, 자율형 제조 시스템의 구현 방식을
한국에머슨은 10월 21일부터 24일까지 부산 벡스코에서 열린 조선·해양 기자재 전시회 ‘국제 조선 및 해양 산업전(KOMARINE 2025, 이하 코마린)’에 참가해 해양 산업의 디지털 혁신 방향을 제시했다고 27일 밝혔다. 이번 전시에서 한국에머슨은 자동화, 보안, 운영 효율, 환경 대응 등 해양 산업의 핵심 과제를 해결하는 엔드 투 엔드(End-to-End) 통합 솔루션을 선보였다. 전시 부스는 ▲무한 자동화 ▲해양 사이버 보안 ▲에너지 절감 및 최적화 ▲친환경 선박 기술 등 4가지 테마로 구성돼, 스마트하고 지속 가능한 해양 산업의 미래를 제시했다. 한국에머슨은 ▲지능형 계기부터 제어, 분석까지 연결하는 통합 자동화 플랫폼 ▲IACS UR E27 인증을 획득한 Aperio 시스템과 보안 내장형 통합 제어 플랫폼 DeltaV ▲선박 운항 자동화 시스템(IAS)과 상거래용 운송 시스템(CTS)의 통합 솔루션 ▲대체 연료 레벨 측정 및 밸브 솔루션 등을 소개했다. 또한 현장에서는 제품 데모와 기술 시연을 통해 실시간 데이터 처리 및 분석 과정을 직접 체험할 수 있도록 구성했다. 국내외 업계 전문가들은 해양 디지털 전환을 앞당기는 에머슨의 솔루션을 체험하며,
하드웨어 제조의 병목은 ‘가공’뿐만 아니라 ‘문서’에서 생긴다. 도면, 사양, 공정 지시, 검사 리포트, 변경 이력(ECR/ECO) 등이 파편화되면서 발생하는 문제다. 엔지니어는 하루의 상당 시간을 자료 찾기에 소모한다. 글로벌 경영 컨설팅 업체 맥킨지(McKinsey & Company)의 글로벌 연구는 이 현상을 여실히 드러냈다. 지식근로자의 주당 약 하루는 정보 탐색에 쓰인다는 진단이다. 이에 대한 해결법으로 협업·지식 공유 체계 구축이다. 이를 제대로 완성해 놓으면 상호작용형 인력의 생산성이 20~25% 높아질 수 있다고 봤다. 또 제조 현장에서 ‘문서 체계화’와 ‘검색의 지능화’가 곧 납기·품질·원가(QCD)와 직결된다고 분석한 바 있다. 그 연장선에서 글로벌 제조 벨트의 과제는 도면이 곧 데이터가 되도록 문서 거버넌스를 재설계하는 일이다. 도면, 표준운영절차(SOP), 검사 리포트, 불량 사진 및 영상 등의 모든 핵심 제조 데이터가 한 화면에서 버전·권한·이력을 기준으로 묶는다. 전문가들은 이 통합 관리 시스템을 통해 조달·가공·검사·출하에 이르는 전체 제조 프로세스의 타임라인이 단일화될 것으로 보고 있다. 결과적으로, 제조 과정 중 발생하는
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UPDATE: 2025년 11월 04일 09시 19분
