건솔루션이 ‘2022 로보월드’에서 절삭가공 분야에 특화된 스마트팩토리 솔루션을 선보였다. 2022 로보월드는 10월 26일부터 29일까지 일산 킨텍스 제1전시장 1~3홀에서 열리는 국제로봇산업대전은 산업통상자원부 주최, 한국로봇산업협회와 한국로봇산업진흥원, 제어·로봇·시스템학회 공동 주관으로 12개국 227개 사가 702부스 규모로 개최됐다. 건솔루션은 ‘OT와 IT 기술 융합력’을 바탕으로 스마트팩토리 구축을 이끌고 있는 기업이다. 국제표준기술에 건솔루션 자체 기술을 적용해 한국형 스마트팩토리 솔루션을 수출하고 있다. 이번 전시회에서 건솔루션은 스마트 제조업을 위한 솔루션과 머신텐딩을 선보였다. 머신텐딩이란 금속 가공 기계, 플라스틱 사출 기계 등 기계류에서 소재 및 가공물을 투입하고 가공된 반제품과 완성품을 꺼내어 다음 공정으로 이동하는 자동화 공정이다. 머신텐딩은 로봇을 이용한 로딩/언로딩 시스템을 구축하는 것으로 머신텐딩 시스템에 프로브(Probe)와 Gr-BOX를 접목해서 다품종 소량생산에도 자동화가 가능하도록 구성됐다. 건솔루션의 스마트공장 구축 시스템인 FACON은 Gx-MES, G-CAP, OMV+, 머신텐딩, G-DFM, Renishaw P
블라자 스위스루브의 ‘Synergy 735’ 절삭유는 가장 온도가 높은 칩의 주위를 짙은 안개처럼 감싸고, 기름기 같은 상태로 변하면서 강력한 윤활성이 있는 에멀전을 형성함으로써 밀링 커터가 칩을 이상적인 형상으로 제거하도록 돕는다. 실제로, 금속가공유 전문가들로 구성된 블라자 스위스루브의 테크놀로지센터에서 금속 절삭의 순간과 칩 형성, 금속가공유의 변화를 좀 더 정밀하게 사진과 동영상으로 촬영하는 실험을 했다. 연구팀은 고속 카메라를 금속가공유와 일정한 거리를 두고 촬영하여 아주 선명하고 정밀한 이미지를 얻을 수 있었다. 적절한 조명을 제공하기 위해서 원형 조명이 사용됐으며, 이 특별한 실험을 위해 Helix 기울기가 0°로 특별히 제작된 초경 커터를 사용했다. 그 결과 고속 촬영은 기름이 포함되지 않은 수용성 금속가공유인 Synergy 735의 원리 및 메커니즘, 즉 고온에서 향상된 윤활 효과가 절삭가공 중에 발생하였고 밀링 공정을 최적화하기에 충분히 빠른 것을 보여줬다. 블라자 스위스루브의 마크 블라자 대표이사는 “우리는 테스트 과정에서 절삭가공 공정을 가장 섬세한 부분도 놓치지 않고 분석한다”며, “이러한 전문성과 데이터를 통해 생산비용을 낮추고 공구
현재 자동차를 비롯해 많은 제조 현장에서 로봇이 활약하고 있으며, 인력절감화나 효율화, 제조 제품의 품질 향상 등 여러 가지 효과를 발휘하고 있다. 그러나 로봇이 적용되고 있는 용도를 살펴보면, 아크 용접이나 스폿 용접과 같은 용접 용도, 제품을 들어 운반하는 반송 용도, 나사를 조이거나 하는 조립 용도, 도장 용도 등이 대부분을 차지하고 있으며, 절삭이나 연마에 사용되는 가공 용도에는 로봇 출하 대수의 몇 퍼센트 정도밖에 적용되지 않고 있다. 가공 용도의 로봇 활용에서 가장 많은 사례가 버 제거이다. 비교적 소형의 로봇 암 끝에, 소형 스핀들 모터 및 연삭숫돌 툴이나 초강철 바 등을 장착해, 금속가공품의 가공 단면 버 등을 제거하는 작업이다. 그러나 최근 로봇의 반복 정도(교시된 동작을 반복했을 때, 각 교시 포인트의 정도 오차) 및 절대 정도(지정된 공간 좌표상의 위치에 동작할 때의 정도) 등의 향상과 여러 가지 소프트웨어 개발에 의해, 절삭가공이나 연마가공 그리고 연삭가공에 적용한 로봇 가공 시스템의 도입이 확대되고 있다. 로봇에 의한 절삭가공 시스템에 대해서는 NC 공작기계의 대체로부터, 최근에는 가공 제품의 편차를 계측해 제품 형상에 맞춰 가공하는
헬로티 임근난 기자 | UNIST(기계공학과 정임두 교수팀)와 금속 부품 가공 전문기업 ㈜와이지원이 산업통상자원부가 공모한 소재·부품·장비 기계 금속 부문 패키지 사업에 최종 선정됐다. 해당 사업을 통해 향후 4년 동안 기존 절삭가공 부품 가공 업체의 글로벌 경쟁력 강화를 위한 디지털 제조 플랫폼을 개발한다. 소재·부품·장비 패키지 사업은 국내 제조기술의 세계적 경쟁력 강화를 위해 산업통상자원부가 추진하는 사업이다. 이 사업의 융합 연구진은 디지털 제조기술과 인공지능(AI) 기술을 기계가공 기술에 접목하는 연구를 수행할 방침이다. 이를 위해 절삭공구 소재, 형상 설계, 생산공정의 전공 지식, 노하우 및 빅데이터를 활용한 기계가공 디지털 트랜스포메이션 연구를 추진한다. 연구진은 절삭가공 부품 개발에 필요한 소재와 형상, 생산에 있어 글로벌 시장의 흐름을 읽고, 이에 대응하는 방안을 찾는다. 중견기업에서 쌓아온 데이터를 인공지능으로 학습해, 다양해지는 기계가공 수요를 빠르게 맞출 수 있는 디지털 플랫폼을 개발하는 것이다. 정임두 기계공학과 교수는 “실제 기계공학과에서 전통적으로 다루는 기계 가공 부문의 도메인 지식에 인공지능을 접목한 디지털 지능화 제조 플랫폼을
[첨단 헬로티] 세코툴스(Seco Tools) 툴링 시스템 제품 마케팅 및 R&D팀 최근 제조 업계 특히 절삭가공 분야에서 나타나는 현상 중 하나는 확장된 공구로 정밀 보어를 생산하고 선삭 작업을 수행하는 데 어려움이 가중되고 있다는 것이다. 바꿔 말하면 더 정밀한 공차와 실패 없는 반복 작업 능력에 대한 요구가 늘어나도 있다는 것이다. 새로운 고성능 피삭재 재질의 기계 가공은 갈수록 까다로워지고 기계 가공 시스템 내의 응력을 증가시킨다. 이 같은 이유로 제조업체들은 시간 단축과 비용 절감을 위해 다목적 기계 가공 공구를 사용한 깊은 보어 가공과 복잡한 구성 요소 선삭이 요구되는 단일 일체형 피삭재에 여러 부품을 통합하는 중이다. 이러한 과제 해결 방법을 모색 중인 제조업체들은 자사 기계 가공 시스템의 모든 요소를 연구하고 성공을 보장하는 기법 및 공구를 적용해야 한다. 이 주요 요소에는 기계 안정성, 공구 지지, 피삭재 클램핑, 절삭 공구 형상이 포함된다. 일반적으로 단단한 고정, 견고한 툴링, 세심한 공구 적용은 정확하고 생산적인 보링 및 깊은 선삭 작업의 기본 토대를 형성한다. 석유 및 가스, 발전, 항공우주 부품 생산업체는 확장 길이 공구를 사
[첨단 헬로티] 초음파 방식의 절삭 가공이 다시금 주목 받고 있다. 기존 회전 방식에 수직 방향의 진동이 더해져 가공 시간을 절반 이상으로 줄일 수 있어서다. 초음파 진동을 일으키는 스핀들은 초음파 발진기로 부터 압전소자에서 초음파를 받아 1분에 2만~4만회의 진동을 하고 스핀들의 샤프트(축)에서 회전과 동시에 수직방향으로 진동을 일으킨다. 이는 하이브리드 가공방식으로서 커팅 및 드릴링과 동시에 연삭작업 등을 할 수 있다. 장점은 표면의 조도가 향상되고, 벗겨짐(Chipping) 발생을 줄일 수 있으며, 커팅이나 드릴 작업 후 연삭을 해야 하는 두 가지 공정을 한 번에 함으로써 가공시간을 약 2~3배정도 줄일 수 있다. 초음파 기술은 주로 독일, 일본 등 절삭가공 분야 선도 국가에서 개발되고 있지만 국내에서도 개발을 완료하고 정식 판매되고 있는 제품도 있다. 에프엠이(FME)는 고주파 스핀들, 에어베어링, 볼베어링 제작 업체인데 순수 국내 기술로 초음파 척을 개발했다. 사용하는 부품도 국내에서 조달하기 때문에 가격 경쟁력 측면에서도 기존 수입 제품과 비교하면 절반 수준이다. 에프엠이의 초음파 척은 회전과 상하 방식의 가공이 되기 때문에 10,000rpm이하의
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