[헬로티] · 생산성 증대와 가공 비용 절감에 대한 압박이 지속해서 증가함에 따라, 안전한 공정과 긴 공구 수명은 그 어느 때보다 중요해졌다. 세코툴스(Seco Tools)의 새로운 ‘터보16(Turbo 16)’은 두 가지 장점을 모두 살린 제품이다. 최적화된 기능 덕분에 이 커터는 다양한 범위의 작업 및 소재에 걸쳐 뛰어난 공구 성능을 제공한다. 부드러운 절삭 동작과 낮은 절삭력은 전력 소비와 공구 마모의 감소를 의미하므로 공구 수명을 최대 130%까지 늘릴 수 있다. 또한 터보16은 생산성을 크게 높여 준다. 세목 피치의 일부 커터는 절삭량을 최대 50%까지 증가시킨다. 광범위한 연마급, 프레스급 인서트를 통해 터보16의 유연성이 증대되는 한편, 내부식성 공구강 소재로 제작되어 내부 절삭유 시스템이 적용된 커터 바디는 직경 범위 25~250mm(인치 타입 직경 1~6인치)로 제공된다. 또한, 다양한 인터페이스 및 표준 밀링 홀더와 호환된다. 터보16은 미래형 공구로서 데이터 매트릭스가 적용된 최초의 세코툴스 제품이다. 이 스캔 가능한 코드에는 제품 및 배치 정보가 저장되어 있으며 ‘세코 어시스턴트’
[헬로티] 절삭공구 전문기업 세코툴스(Seco Tools)가 일반 ISO 선삭 작업에 적합한 ‘Jetstream Tooling’ 홀더 제품군을 확장하였다. 세코툴스는 이번 제품군 확장에는 ‘Jetstream Tooling Integrated(JETI)’ 기술이 적용됐다. 사용이 간편한 이 내부 절삭유 기술은 단일 나사 인서트 클램프가 새롭게 설계되었고, 외부 호스가 없어서 공구 수명이 대폭 연장되었으며 동시에 설정 및 인덱싱 시간이 단축되었다. ▲세코툴스의 JETI 기술이 적용된 절삭공구 JETI 기술은 고압 절삭유를 절삭 구역에 직접 배치하여, 탁월한 칩과 온도 제어를 보장한다. 추가 공정 최적화를 위해 ‘Jetstream Tooling Duo’가 장착된 홀더에는 여유 공간에 2차 냉각수 배출구가 있어 부품 처리 요구 사항에 따라 켜거나 끌 수 있다. 따라서 제조업체는 ISO-S, ISO-M 또는 ISO-P 선삭 작업의 작업 보안에 영향을 주지 않으면서 훨씬 높은 절삭 데이터를 실행할 수 있게 됐다. MDT, X4, 150.10 및 Snap-Tap 홀더용으로 처음 출시된 일반 ISO 홀더용 J
[첨단 헬로티] 세코툴스(Seco Tools)가 일반 ISO 선삭 작업에 적합한 전체 제품군을 제공하여 ‘제트스트림 툴링 인티그레이티드(Jetstream Tooling Integrated, JETI)’ 기술을 확장하기로 발표했다. 사용이 간편한 이 내부 절삭유 기술은 단일 나사 인서트 클램프가 새롭게 설계되었고, 외부 호스가 없어서 공구 수명이 대폭 연장되었으며, 설정 및 인덱싱 시간이 단축되었다. ▲‘제트스트림 툴링 인티그레이티드(JETI)’ 기술이 적용된 제품군 JETI 기술은 고압 절삭유를 절삭 구역에 직접 배치하여, 탁월한 칩과 온도 제어를 보장한다. 추가 공정 최적화를 위해 ‘제트스트림 툴링듀오(Jetstream Tooling Duo)’가 장착된 홀더에는 여유 공간에 2차 냉각수 배출구가 있어 부품 처리 요구 사항에 따라 켜거나 끌 수 있다. 제조업체는 JETI 기술을 통해 ISO-S, ISO-M 또는 ISO-P 선삭 작업의 작업 보안에 영향을 주지 않으면서 훨씬 높은 절삭 데이터를 실행할 수 있다. MDT, X4, 150.10 및 Snap-Tap 홀더용으로 처음 출시된 일반 ISO 홀
[첨단 헬로티] 세코툴스(Seco Tools)가 높은 전력 소비 없이 우수한 부품 표면 마감을 할 수 있는 ‘더블터보 직각 숄더 밀 커터’와 ‘더블터보 인서트 ZOMX16’를 선보였다. 더블터보 커터는 황삭 작업을 개선하고 고급 커터 형상의 스틸, 스테인리스 스틸, 주철 및 고온 합금에서 전력 소비를 줄인다. 이번에 선보인 더블터보 커터는 4개의 절삭 날과 세코툴스의 최신 밀링 제종을 갖춘 양면 인서트를 사용한다. ▲세코툴스 더블터보 숄더 밀 커터와 인서트 더블터보 커터는 작업장과 대량 생산 시설의 요구 사항을 모두 충족한다. 이 시스템은 표면 불일치 가능성을 줄이고 90도 각도의 인상적인 정확도를 가능하게 하는 가장 확실한 나선 각도를 가진 매우 정확한 형상을 자랑한다. 이러한 정밀도 덕분에 마감 사이클 시간이 단축되거나 때에 따라 완전히 없어지기도 한다. 더블터보 커터는 직경 32mm~125mm 범위의 19가지 버전(미터법)과 1.25~ 5인치 범위의 16가지 버전으로 제공된다. 이번에 더블터보 커터와 함께 선보인 인서트 ‘ZOMX16’은 효과적인 칩 배출과 절삭 저항 감소를 위한 높은 포지
[첨단 헬로티] 세코툴스(Seco Tools)가 스위스형 기계 작업의 생산성 향상이 필요한 제조업체를 위해 모듈러 툴홀더 시스템을 도입했다. 이 시스템을 사용하면 비좁은 기계 작업 영역 외부에서도 빠르고 쉽게, 반복하여 인서트 인덱싱 및 툴 변경이 가능하다. 또한 QC 툴홀더에는 최적의 칩 제어, 고품질 표면 마감 및 공구 수명 연장을 위해 세코 제트스트림 툴링(Seco Jetstream Tooling) 및 제트스트림 툴링 듀오(Jetstream Tooling Duo) 기술이 적용되었다. ▲세코툴스의 QC 모듈러 툴홀더 Seco QC 모듈러 툴홀더를 사용하면 절단 헤드와 인서트를 단일 어셈블리로 분리할 수 있고, 신속하게 인덱싱하여 다시 설치할 수 있다. 또한 제조업체는 이 시스템으로 절단 헤드 및 인서트를 두 번째 세트로 교환하여 효율성을 더욱 높일 수 있다. 또한 QC 절삭 헤드는 이중 카바이드가 장착되어 정확하고 일관되며 안전한 인서트 장착과 인덱싱이 가능하다. 세코 제트스트림 툴링 기술은 고압 절삭유를 QC 툴홀더를 통해 절삭 지점으로 정밀하게 전달한다. 제트스트림 툴링 듀오는 홀더 하부에 보조 냉각수 채널을 추가했다. 두 번째 냉각수 채널은 다양한
[첨단 헬로티] 저자 ｜페트릭 드 보스(Patrick de Vos) 세코툴스 사업개발 매니저 <사진 : 세코툴스> 기계 가공 작업장은 요구되는 품질 수준에서 가장 효율적인 방식으로 일정 수의 부품을 제시간에 납품하고자 한다. 전통적으로 제조업은 투자수익률로 효율성을 정의했다. 성공은 수천 또는 수십만 부품의 연속적인 가동 관점에서 측정되었고, 한 대 또는 많은 기계에서 일정한 산출을 유지하는 것이 목표다. 오늘날 제조업체는 종종 다양한 고객 요구에 맞춘 소량/고혼합 생산 시나리오를 실행한다. 로트 크기는 수백 개의 부품부터 한 자릿수까지 다양하다. 그러나 작업장의 모든 기계가 쉬지 않고 작동하고 있을 때도, 고객은 여전히 그들이 주문한 부품을 기다리고 있다. 대량 생산 전략은 소량 생산 시나리오의 유연성과 상충한다. 현재의 제조 환경에서 진정한 제조 효율성이란 최대 산출과 다양한 개별 고객 주문에 대한 적시 납품 사이에 유연한 균형을 의미한다. 다시 말해 적시 납품과 고객 만족에 초점을 맞추어야 한다. 품질 관리 제조업체들은 산출과 수요의 균형을 맞추면서 품질을 유지하기 위해 노력해야 한다. 만약 부적격 품질의 부품을 생산한다면 생산 일정이 틀어지
[첨단 헬로티] 세코툴스(Seco Tools)가 새로운 제품군인 335.18 및 335.19 디스크 밀링 커터 바디를 발표했다. 가공하기 어려운 재질의 밀링 작업을 수행할 때 적합한 제품이다. 세목 피치 인서트 포켓은 안정성과 생산성을 향상하고, 플러그 앤 플레이 내부 절삭유 시스템은 최장의 공구 수명과 뛰어난 칩 컨트롤을 보장한다. 이러한 특성과 더불어 새로운 부식 방지 커터 바디 및 4개의 절삭 인선을 가진 교체형 인서트는 특히 점착성 스테인리스강, 티타늄 및 초합금과 같은 거친 재질에서 디스크 밀이 고속 강 대체품 성능을 능가할 수 있도록 한다. 4~12mm 사이의 슬로팅 작업과 4~8mm 사이의 절단 작업을 위해 설계된 335.18 및 335.19 커터는 32mm~125mm 범위의 미터 직경으로 제공된다. 이러한 커터용 인서트는 전체 재종, 인선 형상 및 코너 범위(0.2~6.0mm, 0.008~0.236인치)로 사용할 수 있다. 최고의 유연성과 사용 편의성을 자랑하는 335.18 및 335.19 커터 모듈식 Combimaster 연결부로 탁월한 반경 및 축 방향 도달 범위를 제공한다.
[첨단 헬로티] 하이브리드 겹판형 재질에 홀메이킹 및 밀링 작업 시 어려움을 겪고 있는 항공우주 분야 작업장에 이상적인 솔루션으로 세코툴스(Seco Tools)의 JC899 하이브리드 스택 피니셔와 JC898 러퍼가 새롭게 선을 보인다. 피니셔인 JC899는 특허 받은 투인원 형상으로 제작되어 티타늄/알루미늄과 결합된 탄소섬유 강화플라스틱(CFRP)과 같은 겹판형 재질 작업 중 박리 및 섬유 당김 문제를 해결해준다. ▲세코툴스 Jabro JC898과 JC899 하이브리드 스택 JC899 피니셔는 JC898 러퍼와 함께 사용하면 기존 드릴/리머 조합보다 3~6배가량 공구 수명이 늘어나며 완벽한 표면조도를 갖춘 오염 없는 구멍과 측면 벽을 형성하여 공정 효율성을 최대 300%까지 향상할 수 있다. JC898는 하이브리드 겹판형 재질 작업 중 절삭 저항을 줄이고 박리 위험을 최소화하는 헬리컬 보간에 이상적인 고급 전면부 날 설계로 제공된다. 하이브리드 겹판형 재질 작업 시에는 Z축 드릴링 작업 중 강한 압력이 가해질 수 있으며, 가공된 구멍의 표면조도를 손상할 수 있는 칩이 발생할 가능성이 있다. 이 새로운 공구는 추가로 시간을 들여 겹판형 재질에 층층이 박힌 칩
[첨단 헬로티] 초내열 합금(HRSA)으로 작업할 때 예측 불가능한 공구 수명 및 느린 황삭 가공 속도에 대한 솔루션을 찾는 제조업체들을 위해 세코툴스(Seco Tools)는 생산 효율적인 ‘Secomax CW100’ 세라믹 인서트 재종의 제품군을 확대했다. 새로운 휘스커 강화 형상이 특징인 이 세라믹 솔루션의 라운드 라인은 Inconel 718, Hastalloy, Waspaloy, MAR, Nimonic, Rene, Udimet 및 기타 HRSA를 포함하는 까다로운 우주항공 및 발전 분야를 위해 뛰어난 성능을 제공한다. CW100 재종 확장은 E-01020 및 T-01020의 2개 형상을 갖춘 4가지 새로운 라운드 인서트 포맷, 너비 3.175mm(0.125인치), 6.35mm(0.25인치) 및 7.925mm(0.312인치)의 4가지 그루빙 인서트 형상을 포괄한다. 실리콘 카바이드 휘스커(Al2O3-SiC) 소재의 알루미늄 산화물 기반 재종인 ‘Secomax CW100’ 재종은 고급 HRSA 재질의 가공 속도를 향상시킨다. 뿐만 아니라 세라믹 내마모성과 강도를 극대화하도록 최적화된 마이크로 형상을 사용하는 실리콘
[첨단 헬로티] 세코툴스(Seco Tools)의 최첨단 코팅 및 새로운 ‘TTP2050’ 나사 가공 인서트 재종의 공구 형상은 효율적이고 안전하며 안정적인 성능을 제공한다. 또한 효과적인 칩 제어를 통해 생산의 최종 단계에서 나사 가공 칩이 핵심 부품을 손상시키는 것을 방지할 수 있다. 질화 티타늄 알루미늄(TiAlN)과 질화 티타늄 실리콘(TiSiN)의 교차 레이어로 만들어진 TTP2050 재종의 나노라미네이트 PVD 코팅은 기계 주철, 공구강, 스테인리스 강 등의 다루기 어려운 강에 필요한 강력한 내마모성을 갖췄다. 이 화학 물질은 나사 가공 작업에 자주 사용되는 범용 코팅을 뛰어넘는 성능을 지녔다. 안정적인 성능을 제공하는 TTP2050 재종의 공구 형상은 이러한 재질의 생산성을 높인다. TTP2050 나사 가공 재종은 11mm 및 16mm 크기의 형상 -A가 포함된 44개의 프로파일로 제공된다. 새로운 재종은 모든 표준 및 일반 나사 프로파일의 내/외경 나사 가공에 모두 사용할 수 있다.
[첨단 헬로티] 세코툴스(Seco Tools) 툴링 시스템 제품 마케팅 및 R&D팀 최근 제조 업계 특히 절삭가공 분야에서 나타나는 현상 중 하나는 확장된 공구로 정밀 보어를 생산하고 선삭 작업을 수행하는 데 어려움이 가중되고 있다는 것이다. 바꿔 말하면 더 정밀한 공차와 실패 없는 반복 작업 능력에 대한 요구가 늘어나도 있다는 것이다. 새로운 고성능 피삭재 재질의 기계 가공은 갈수록 까다로워지고 기계 가공 시스템 내의 응력을 증가시킨다. 이 같은 이유로 제조업체들은 시간 단축과 비용 절감을 위해 다목적 기계 가공 공구를 사용한 깊은 보어 가공과 복잡한 구성 요소 선삭이 요구되는 단일 일체형 피삭재에 여러 부품을 통합하는 중이다. 이러한 과제 해결 방법을 모색 중인 제조업체들은 자사 기계 가공 시스템의 모든 요소를 연구하고 성공을 보장하는 기법 및 공구를 적용해야 한다. 이 주요 요소에는 기계 안정성, 공구 지지, 피삭재 클램핑, 절삭 공구 형상이 포함된다. 일반적으로 단단한 고정, 견고한 툴링, 세심한 공구 적용은 정확하고 생산적인 보링 및 깊은 선삭 작업의 기본 토대를 형성한다. 석유 및 가스, 발전, 항공우주 부품 생산업체는 확장 길이 공구를 사
[첨단 헬로티] 세코툴스(Seco Tools)의 Steadyline 선삭 및 보링 바에 2개의 새로운 GL25 나사 가공 헤드가 추가되었다. 이로써 깊은 홀 작업 중에 대형 피삭재의 폐기를 야기하는 제품 불량을 줄일 수 있게 되었다. 이번 나사 가공 헤드 추가로 GL 헤드 및 Steadyline 바의 범위가 확장되었고, 자연히 제품 선택의 폭이 넓어져 생산의 정확도가 높아질 수 있게 되었다. 뿐만 아니라 표면 마감의 품질이 향상되며, 인서트 인덱싱 및 헤드 교체에 소요되는 시간이 단축되는 이점을 경험할 수 있게 되었다. Steadyline 선삭 바는 진동 댐핑 시스템을 사용하여 크고 작은 구멍에서 최대 10xD 깊이의 선삭 및 보링 작업을 손쉽게 처리할 수 있다. 30mm 정도로 작은 직경의 깊은 홀 작업의 경우에는 새로운 소형 GL25 헤드가 최대 10xD 깊이까지 안정성을 강화하여 세코툴스의 Steadyline ø25mm(1인치) 바 직경에 포함된 GL25 연결부의 반복성을 높인다. 이를 통해 작업장에서는 우수한 도달 거리 및 오버행 기능과 함께 매우 효과적인 진동 방지 기술을 이용할 수 있다. GL 연결부에 최적화된 벽 두께를 통해 5&mi
세코툴스(Seco Tools)가 새로운 파워 밀링 척을 출시했다. 이 제품은 유압 홀더와 열박음 타입 홀더에 필적하는 수준의 전달 토크와 지지력으로 밀링 성능을 극대화한다. 파워 밀링 척은 탁월한 작업 유연성과 비용 효율성을 발휘하며 작업 현장에 필요한 공구 재고를 줄이는 효과도 제공한다. 파워 밀링 척은 3XD에서 5미크론 런아웃 정확성을 제공한다. 직접 클램핑 기술을 통해 Seco 척 하나로 원통형 평면(20mm 및 32mm)과 Weldon 샹크 도구(20mm)를 유지할 수 있다. 또한 축소 슬리브를 사용하여 척 하나로 원통형 평면, Weldon 및 Whistle Notch(6mm~25mm)에서 다양한 샹크 직경을 처리할 수 있다. 이 척은 황삭 작업 및 정삭 작업을 위한 밀링 공구는 물론이고 드릴링 및 탭핑용 공구까지 모두 수용 가능하다. 이번 파워 밀링 척은 너트 및 니들 베어링 설계를 적용하여 콜렛 척에 사용되는 일반 강철 간 접점과는 달리 최소의 조임력/토크로 탁월한 클램핑력을 생성한다. 절삭유 스톱 스크류 옵션 사용 시 파워 밀링 척에 내부 절삭유 공급 기능을 추가할 수 있다. Seco 파워 밀링 척은 HSK-A, Seco-Capto, DIN,
[첨단 헬로티] 세코툴스(Seco Tools)에서 RCMx 선삭 인서트 제품군의 일부로 새로운 -RR93 및 -R3 형상을 출시했다. 선로 휠 선삭과 같은 초고난도의 작업을 위해 설계된 신제품으로 새로운 황삭 및 중정삭 칩브레이커에 업계 최고의 Duratomic 재종 기술을 결합했다. RR93 칩브레이커는 공구 수명과 생산성, 제품 안정성을 높이고 칩 제어 작업 영역을 넓히며 표면조도를 개선하는 효과가 있다. 이 새로운 설계는 -RR94 형상을 대체한다. ▲ 세코툴스의 RCMx 선삭 인서트 제품군 R3 형상은 강, 가공이 어려운 스테인리스강, 초내열 합금의 중정삭 작업에 효과적이다. 최적의 위치에 배치된 홈은 1.5mm의 절삭 깊이, 0.6-1.2mm/rev의 높은 이송 속도, 90-160m/min의 절삭 속도에서도 칩을 제어할 수 있다(절삭 데이터가 이와 같은 경우, 피삭재 및 장비 조건에 따라 적절한 선택이 필요). -R3 형상은 이전의 R2 형상을 대체한다. 전체 RCMx 인서트 제품군에 RCMT20-R2 포지티브 스크류 클램프 제품군을 추가하면 가공 진동이 대폭 감소하고 표면이 매끄러워져 선로 휠의 표면 영역 정삭 및 고난도 재질의 중황삭 작업에 매우
[첨단 헬로티] 저자 : 세코툴스(Seco Tools) 기업 기술 교육 매니저 패트릭 드 보스(Patrick de Vos) 기계 작업장들은 특정 품질, 시간 및 비용에 맞춰 일정 수의 부품을 생산하는 방법을 찾는 데 전념하고 있다. 이 목표를 지속적으로 달성하기 위해서는 절삭 변수, 공구 비용 및 변경 횟수, 기계 공구 성능, 피삭재 관리비, 자재비, 노무비 등 다양한 요인의 정밀한 제어가 필요하다. 생산 경제학은 원하는 결과를 얻기 위해 공정 요인들의 균형점을 유지하는 과학인 동시에 하나의 예술이다. 공정 역사상 200년이 넘는 시간 동안, 생산 경제학을 구성하는 요소들은 수적으로 몇 배는 증가했다. 먼저 제조 측면에서는 수공예 방식의 단일 품목 생산에서 기계 공구를 사용한 표준화된 부품의 대량 생산으로 발전해왔다. 제조 방식 개선은 생산 라인과 동일한 부품의 생산량 증가를 특징으로 하는 대량 생산 2세대, 즉 대량 저혼합도(HVLM) 시나리오로 이어졌다. 그런 다음 CNC 기계와 로봇이 대량 생산 3세대를 효율적으로 촉진시켰다. 최근에는 프로그래밍, 기계 공구 제어, 피삭재 관리 시스템에 디지털 기술을 적용함으로써 비용 효율적인 소량 고혼합도(HMLV)
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UPDATE: 2024년 04월 28일 12시 50분
