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[Industry Issue] 소재·부품·장비 강화 1년간의 기록Ⅰ - 소재·부품·장비 산업의 현재와 미래 조명하다

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[헬로티]

 

지난 2019년 7월 1일, 일본은 한국을 화이트리스트에서 제외하는 수출규제 조치를 발표했다. 이는 국내 소재·부품·장비(이하 소부장) 분야에 대한 새로운 국면을 가져왔다. 이에 산업통상자원부(이하 산업부)는 올해 7월, 지난 1년간의 일정을 공개하며, 국내 소부장 경쟁력 강화를 위한 노력과 의지를 다시 한 번 표명했다. 

 

자료 출처 산업통상자원부

 

▲출처 : 게티이미지뱅크

 

소재·부품·장비산업의 중요성

 

소부장은 제품을 구성하는 기본 요소다. 원자재, 중간재, 최종재의 제품 생산 가치사슬 구조에서 중간재에 해당하는 소부장은 1회 이상의 가공 공정을 거친 상태를 의미한다. 

 

자원이 부족한 우리나라는 이 중간재, 즉 소부장을 수입해 완제품을 만들어 수출하는 전략으로 성장해왔다. 우리나라는 경쟁력 있는 분야에 집중하는 산업 정책을 기반으로 민관 협력 및 투자가 더해지고, 국제 분업구조 또한 맞물려 압축 성장을 이룰 수 있었다. 

 

한편, 향후 산업 강국으로 나아가기 위해서는 이뤄야 할 해결 과제가 있다. 산업 전 분야에서 필수적으로 쓰이는 소부장 분야의 자체 기술력 확보와 안정적인 공급망 구축이다. 

 

중간재인 소부장은 최종 생산품의 부가가치와 경쟁력을 결정하는 핵심요소로 작용하는 데다 산업 전반에 미치는 전후방 연계 효과가 매우 크다. 

 

한 예로, 지난 1969년 7월 인류가 달에 첫 발을 내딛는 데 주요한 역할을 한 것은 영하 273℃부터 영상 400℃까지의 극심한 온도 변화에도 그 성질이 변하지 않는 폴리이미드라는 소재다. 

 

▲폴리이미드는 컴퓨터 CPU, 휴대전화, 액정 디스플레이 등에 활용되면서 성능 향상에 기여했다. (출처 : 산업부)

 

이뿐 아니라 가볍고 유연한 폴리이미드는 이후 컴퓨터 CPU, 휴대전화, 액정 디스플레이 등에 활용되면서 성능 향상의 주역이 됐다. 지금은 자동차·반도체·디스플레이 등 다양한 분야에 활용되는 필수소재다. 

 

이처럼 소부장은 오랜 시간 축적된 기술력을 바탕으로 경쟁력을 유지한다. 특히 소재는 최초 개발에서 사업화까지 오랜 시간이 걸리며, 가격 변동이나 공급 차질이 발생해도 곧바로 완벽한 대체재를 찾기 쉽지 않다. 

 

핵심은 소부장에 문제가 생기면 제조업 전반으로 그 영향이 확산하며, 신속히 해결하기 어렵다는 점이다. 그래서 다양한 산업 분야에 활용되는 핵심소재를 수입에 의존하면 가격과 공급에 따른 걱정에서 벗어날 수 없다. 시간과 노력을 들여 기술개발을 힘쓰되 기술이 확보되지 않은 소부장은 공급처를 다변화하기 위해 노력해야 하는 이유다. 

 

▲소부장은 오랜 시간 축적된 기술력을 바탕으로 경쟁력을 유지한다. (출처 : 산업부)

 

국내 소부장 산업 현황은?

 

소부장 관련 정책은 지난 1978년 수입국 다변화 제도를 시초로 대일 무역적자 등에 대응하기 위해 추진했다. 2001년 소재부품특별법 제정과 함께 정부는 현재까지 소재·부품 분야 기술개발에 5.4조 원을 투입했다. 

 

이에 소부장 생산은 3배 이상(2001년 240조 원 → 2018년 819조 원), 수출은 5배 이상(2001년 646억 달러 → 2018년 3천409억 달러) 성장하는 성과를 거뒀다. 

 

특히 무역수지는 2001년 9억 달러 적자에서 2018년 1천375억 달러로 큰 폭의 흑자로 전환됐다. 오늘날 소부장은 전체 제조업 생산액의 52%, 고용의 48.1%를 차지한다. 

 

소부장이 창출하는 부가가치는 이보다 더 높아 55.6%에 이르며, 전체 수출액 중 54%를 담당한다. 특히 우리나라 대표산업인 반도체 등 전자부품은 단일 업종으로 제조업 부가가치의 22.4%, 전체 수출의 약 20%를 차지한다. 

 

화학제품, 1차 금속, 일반기계 및 수송기계 등도 우리나라 수출 주역으로 이 네 업종의 수출액 합은 전체 수출액의 4분의 1에 해당한다. 이처럼 소부장은 생산, 고용, 부가가치, 수출 전 측면에서 우리나라 산업을 떠받치고 이끌어가는 허리와도 같다. 부쩍 커진 소부장 산업의 외형은 그간 민관의 노력과 지원에 부응하는 상당한 성과를 거뒀음을 보여줬다. 

 

소부장 산업에 존재하는 한계

 

국내 소부장 산업은 외형적으로 크게 성장했지만 여전히 구조적인 문제를 안고 있다. 특정 국가에 대한 높은 의존도, 낮은 기술자립도, 수요 공급기업 간 협력에 기반한 자체 공급망 형성 부족 등이다. 

 

이러한 현실은 한국, 중국, 일본의 시장구조를 확인해보면 알 수 있다. 일본의 시장 규모는 작으나 많은 품목을 생산하며 높은 시장점유율을 나타내는 구조인 반면, 한국은 시장 규모는 크지만 상대적으로 생산품목이 제한적이고 시장점유율이 낮은 구조다. 

 

오랜 시간 축적해 높은 수준의 기술을 보유한 일본에 비해 비교적 개발이 쉬운 범용제품을 생산하며 양적 성장해 치중해온 국내 소부장 산업의 한계를 보여준다. 

 

▲2018년 기준 대일 무역적자 241억 달러 가운데 224억 달러가 소부장으로 인한 적자였다. (출처 : 산업부)

 

이에 소부장 산업의 대일 무역적자는 20년이 넘도록 지속되고 있다. 우리나라의 소부장 주요 교역국인 미국, 중국, EU, 일본 가운데 유독 일본에는 적자에서 벗어나지 못하고 있다. 2018년 기준 대일 무역적자 241억 달러 가운데 224억 달러가 소부장으로 인한 적자였다. 

 

우리나라가 일본에서 소부장을 수입해 제품을 만들어 수출함으로써 실질적인 이익은 고스란히 일본에 빼앗기는 상황을 빗대어 ‘가마우지 경제’라는 말도 생겼다. 

 

소부장의 해외 의존은 이익률을 낮추는 것에 그치지 않고 국내 자체 공급망 형성마저 어렵게 한다. 작은 소부장업체가 막대한 비용을 들여 기술을 개발하더라도 수요기업이 있어야 실제 생산으로 이어지는데 수요기업은 거래처를 바꾸거나 위험을 감수하면서까지 새로운 소부장을 공급하는 데 부담을 느끼기 마련이다. 이는 다시 공급기업의 기술개발 의욕을 낮추는 결과를 불러온다. 

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