소재·부품·공정 기술은 제조업의 뿌리다. 겉으로 드러나지 않아도 자동차, 반도체, 디스플레이, 항공 산업을 떠받치는 핵심 역량은 바로 이 뿌리에서 나온다. 헬로티는 수십 년간 한 분야를 깊이 파고들며 국내 제조 생태계를 조용히 지탱해 온 소재·장비·공정 전문기업을 만나, 그들의 기술 철학과 현장 경험을 독자와 함께 나눈다.
"각 공정마다 다른 업체를 찾는 불편 해결"…MaaS 기반 토탈 솔루션의 출발점
Q. 자이브솔루션즈는 MaaS(Manufacturing as a Service) 기반으로 마이크로/나노 3D 리소그라피부터 금속 Binder Jetting 양산, 금속 후공정, CT 비파괴검사까지 아우르는 적층제조 토탈 솔루션을 제공하고 있습니다. 이처럼 폭넓은 공정 포트폴리오를 갖추게 된 배경과 사업 간 연계 전략을 말씀해 주십시오.
A. 자이브솔루션즈가 사업 영역을 지속적으로 확장해 온 배경에는 적층제조가 단순히 장비를 도입하거나 출력물을 제작하는 것만으로는 산업 현장에 정착하기 어렵다는 판단이 있었습니다. 실제 부품으로 적용하기 위해서는 설계 검토와 공정 선정, 소재 최적화, 출력, 후처리, 품질검사까지 전 과정이 유기적으로 연결돼야 합니다. 당사는 고객이 각 공정마다 서로 다른 업체를 찾아야 하는 불편과 공정 간 책임 소재가 단절되는 문제를 해결하고자 관련 기술과 인프라를 단계적으로 내재화해 왔습니다.
현재는 나노·마이크로 영역에서 반도체, 포토닉스, 바이오 등 고정밀 부품을 구현하는 기술과, 금속 Binder Jetting을 중심으로 자동차·우주항공 분야의 부품을 생산하는 기술을 함께 운영하고 있습니다. 여기에 금속 후공정과 산업용 CT 비파괴검사를 연계해 출력 가능성을 확인하는 수준을 넘어, 실제 사용 가능한 부품의 성능과 품질까지 검증할 수 있는 체계를 구축했습니다.
이러한 사업들을 연결하는 핵심이 MaaS입니다. 고객은 초기부터 장비에 투자하지 않고도 당사의 인프라를 활용해 시제품 제작, 공정개발, 품질검증, 소량 생산을 진행할 수 있으며, 사업성이 확인되면 위탁생산이나 장비 도입, 양산라인 구축으로 확장할 수 있습니다. 자이브솔루션즈는 이를 통해 개별 장비를 공급하는 기업이 아니라, 고객의 아이디어가 실제 제품과 양산으로 이어지도록 지원하는 적층제조 사업화 파트너를 지향하고 있습니다.
AM KOREA 2026 현장 반응…"한 기업이 대형 금속과 초미세 구조물을 모두 다룬다"
Q. AM KOREA 2026(나노코리아 동시 개최)에서 우주항공·자동차 분야에 적용 중인 바인더 젯(BJ)·WAAM 금속 적층 출력 서비스와, 반도체·바이오 분야에 적용되는 100nm~25μm급 초정밀 나노·마이크로 적층제조 서비스를 함께 선보이셨습니다. 두 영역의 기술적 차별점과 현장 반응을 말씀해 주십시오.
A. 금속 적층제조와 나노·마이크로 적층제조는 대상 산업과 부품 크기, 요구 정밀도는 다르지만, 기존 제조 방식으로 구현하기 어려운 형상을 양산 가능한 공정으로 전환한다는 공통점을 가지고 있습니다. 금속 분야에서는 Binder Jetting을 활용해 금형 없이 복잡한 형상의 부품을 다수 배치해 생산하고, WAAM을 통해 대형 금속 구조물과 보수 부품을 빠르게 제조할 수 있다는 점을 강조했습니다. 특히 단순 출력에 그치지 않고 소결, 표면처리, 치수 보정 등 후공정까지 연계해 실제 산업용 부품으로 완성하는 것이 당사의 차별점입니다.
나노·마이크로 분야에서는 2광자 중합과 초정밀 광경화 기술을 기반으로 약 100nm 수준의 미세 구조부터 수십 μm급 정밀 부품까지 대응하고 있습니다. 이를 통해 반도체·실리콘 포토닉스용 광학소자, 미세 유로, 바이오칩, 마이크로니들처럼 기존 노광이나 절삭공정만으로는 제작이 어렵거나 개발 비용이 높은 구조를 빠르게 구현할 수 있습니다. 고객의 요구 정밀도와 생산성에 따라 서로 다른 공정을 조합하고, 시제품 검증부터 장비 도입과 생산공정 구축까지 연결한다는 점에서도 일반적인 출력 서비스와 차별화됩니다.
전시 현장에서는 한 기업이 대형 금속 부품과 초미세 구조물을 모두 다룬다는 점에 많은 관심이 이어졌습니다. 자동차·우주항공 관계자들은 출력 자체보다는 후공정과 품질검증을 포함한 양산 가능성에 높은 관심을 보였고, 반도체·바이오 분야에서는 실제 설계 데이터를 활용한 샘플 제작과 공정 검증 문의가 많았습니다. 이를 통해 시장이 단순한 장비 성능 비교를 넘어, 적용 가능성을 신속하게 검증하고 양산까지 책임질 수 있는 통합 제조 파트너를 요구하고 있다는 점을 확인했습니다.
AS9100D 인증이 바꾼 것…"시제품 업체를 넘어 제조 파트너로 평가받는 기반"
Q. 우주항공 분야 AS9100D 인증을 보유하고 계신데, 이 인증이 요구하는 품질관리체계는 무엇이며, 인증 취득이 실제 사업 수주에 어떤 영향을 미쳤는지 말씀해 주십시오.
A. AS9100D는 일반적인 ISO 9001 품질경영시스템을 기반으로 우주·항공·방산 산업에서 요구되는 위험관리, 형상관리, 제품안전, 위조품 방지, 공급망 관리와 추적성 확보 등의 요건을 강화한 국제 인증입니다. 적층제조 기업의 관점에서는 단순히 출력 결과가 우수한지를 넘어, 원소재 입고부터 공정조건과 작업 이력, 검사 결과, 부적합 관리까지 전 과정이 문서화되고 동일한 기준으로 반복 관리돼야 한다는 의미가 있습니다.
자이브솔루션즈는 인증 취득 과정에서 장비별 작업 절차와 공정검사 기준을 정립하고, 소재 로트와 출력 조건, 후공정, 측정 결과를 연결해 추적할 수 있는 관리체계를 강화했습니다. 특히 적층제조는 장비 상태와 소재, 배치 방향, 열처리 조건에 따라 결과가 달라질 수 있기 때문에, 이러한 변수를 경험에만 의존하지 않고 표준화된 기록과 검증 절차로 관리하는 것이 중요합니다. 이는 당사가 지향하는 MaaS 서비스의 재현성과 신뢰도를 높이는 기반이 되고 있습니다.
인증이 곧바로 수주를 보장하는 것은 아니지만, 우주항공과 방산 고객이 협력사를 평가할 때 요구하는 기본적인 진입 요건과 신뢰 기준을 충족했다는 점에서 실질적인 효과가 있습니다. 실제로 인증 취득 이후 관련 기업과의 기술 검토 및 협력 논의에서 품질체계에 대한 설명이 용이해졌고, 시제품 제작업체를 넘어 지속적으로 공정을 관리할 수 있는 제조 파트너로 평가받는 기반이 마련됐습니다. 앞으로는 인증체계를 실제 양산 프로젝트와 공급망 진입 실적으로 연결하는 데 집중할 계획입니다.
수축·변형부터 빌드 사이즈 한계까지…나노·마이크로 난제를 푸는 다중 스케일 접근
Q. 나노·마이크로 스케일 적층제조에서는 정밀도, 통전성 확보, 빌드 사이즈 한계 등 기술적 난제가 따릅니다. 자이브솔루션즈가 이러한 문제를 해결해 온 접근 방식을 구체적으로 소개해 주십시오.
A. 나노·마이크로 적층제조에서는 장비의 명목 해상도만큼이나 소재 특성, 구조 방향, 레이저 출력, 노광 조건, 현상과 세척 과정에서 발생하는 수축·변형을 종합적으로 관리하는 것이 중요합니다. 자이브솔루션즈는 고객의 설계 데이터를 그대로 출력하기보다 구조물의 최소 선폭, 종횡비, 지지 방식과 요구 표면조도를 먼저 분석한 뒤, 2광자 중합과 고정밀 광경화 공정 중 적합한 방식을 선정합니다. 이후 테스트 구조물을 통해 공정조건을 최적화하고, 실제 측정 결과를 설계에 보정·반영하는 방식으로 정밀도와 반복 재현성을 확보하고 있습니다.
통전성이 필요한 부품은 단일 소재와 단일 공정만으로 해결하기보다, 적층제조와 후속 표면처리를 결합하는 방식으로 접근하고 있습니다. 정밀한 절연성 구조체를 먼저 제작한 뒤 금속 코팅이나 도금, 전극 형성 공정을 적용하거나, 응용 목적에 따라 기능성 소재와 기존 반도체·전자 제조공정을 연계합니다. 즉 나노·마이크로 3D 프린팅을 최종 공정 하나로 보는 것이 아니라, 미세 형상 구현을 담당하는 핵심 제조 단계로 활용하고 필요한 전기적·광학적 기능을 후속 공정에서 부여하는 전략입니다.
빌드 사이즈 문제도 모든 구조를 최고 해상도로 한 번에 제작하기보다, 요구 정밀도와 생산성을 기준으로 공정을 분리해 해결하고 있습니다. 초미세 기능부는 2광자 중합으로 제작하고, 상대적으로 큰 몸체나 반복 구조는 생산성이 높은 마이크로 광경화 방식으로 구현하는 다중 스케일 접근을 적용합니다. 또한 대면적 구조는 스티칭과 분할 설계, 어레이 배치, 모듈화 등을 활용하고 있으며, 반도체·포토닉스 분야에서는 기판이나 광섬유 끝단 등 필요한 위치에만 직접 구조를 형성해 전체 제작시간을 줄이고 있습니다. 이러한 공정 선택과 설계 보정, 후공정 결합 경험이 자이브솔루션즈가 단순 출력 서비스를 넘어 고객의 실제 응용 가능성을 높이는 핵심 역량입니다.
후공정·CT 비파괴검사 자체 내재화…"출력부터 품질까지 하나의 창구로"
Q. 금속 후공정과 CT 비파괴검사 서비스를 자체적으로 내재화한 이유와, 이를 통해 고객사에 제공하는 실질적 가치는 무엇입니까?
A. 금속 적층제조는 출력이 완료됐다고 해서 바로 사용할 수 있는 부품이 되는 것은 아닙니다. 특히 Binder Jetting은 디파우더링, 탈지, 소결, 치수 보정, 표면처리와 같은 후공정이 최종 밀도와 강도, 치수 정밀도, 표면 품질을 좌우합니다. 자이브솔루션즈는 출력과 후공정이 분리될 경우 불량 원인을 정확히 파악하기 어렵고 개발 일정도 길어진다는 현장 문제를 해결하기 위해, 관련 공정을 단계적으로 자체 내재화해 왔습니다.
CT 비파괴검사 역시 같은 맥락에서 확보한 역량입니다. 적층제조 부품은 복잡한 내부 유로와 격자 구조, 중공 형상을 포함하는 경우가 많아 외관검사나 일반적인 치수 측정만으로는 내부 결함과 잔류 분말, 기공, 형상 오차를 확인하기 어렵습니다. 산업용 CT를 활용하면 제품을 절단하거나 훼손하지 않고 내부 구조를 3차원으로 분석할 수 있으며, 설계 데이터와 실제 제작 결과를 비교해 공정 개선에 활용할 수 있습니다.
고객사 입장에서는 출력, 후공정, 검사 업체를 각각 관리하지 않고 하나의 창구에서 전 과정을 진행할 수 있다는 것이 가장 큰 가치입니다. 문제가 발생했을 때에도 출력 조건과 소결 수축, 표면처리, 내부 결함 데이터를 함께 분석해 원인을 신속하게 좁힐 수 있어 개발 기간과 재제작 비용을 줄일 수 있습니다. 자이브솔루션즈는 이러한 통합 역량을 바탕으로 단순히 형상을 제작하는 데 그치지 않고, 실제 산업 현장에서 사용할 수 있는 품질 수준까지 책임지는 제조 파트너의 역할을 수행하고 있습니다.
휴머노이드·미래 모빌리티부터 포토닉스까지…"국내 대표 적층제조 사업화 기업으로"
Q. 향후 사업 확장 계획과, 국내 적층제조 시장에서 자이브솔루션즈가 그리는 중장기 포지셔닝을 말씀해 주십시오.
A. 향후에는 현재 구축한 MaaS 플랫폼을 기반으로 고객의 기술 검증부터 공정개발, 소량생산, 양산 전환까지 지원하는 사업 구조를 더욱 고도화할 계획입니다. 장비 공급과 단발성 시제품 제작에 머무르지 않고, 출력·후공정·검사 과정에서 축적되는 데이터를 표준화해 공정조건을 빠르게 최적화하고 품질 재현성을 높이는 것이 핵심입니다. 장기적으로는 자동화와 데이터 기반 품질관리를 결합해 고객이 새로운 부품을 보다 짧은 시간 안에 양산 공정으로 전환할 수 있는 제조 인프라를 구축하고자 합니다.
금속 적층제조 분야에서는 Binder Jetting을 중심으로 자동차, 우주항공·방산, 로봇 등 정밀 금속부품의 양산 적용을 확대할 예정입니다. 특히 휴머노이드 로봇과 미래 모빌리티처럼 복잡한 형상, 경량화, 다품종 생산이 동시에 요구되는 시장에서 소재·설계·출력·소결·후공정을 통합한 공정개발 역량을 강화하고 있습니다. WAAM과 대형 금속 적층제조 분야에서도 조선·중공업용 대형 부품, 보수·재생 제조 등 기존 제조공정을 보완할 수 있는 응용을 지속적으로 발굴할 계획입니다.
나노·마이크로 분야에서는 반도체 패키징, 실리콘 포토닉스, 첨단 광학, 바이오칩과 마이크로니들 등 고부가가치 산업을 중심으로 사업화를 확대하고자 합니다.
해외 선도 장비와 소재를 국내에 공급하는 역할을 넘어, 국내 고객의 설계와 공정을 함께 개발하고 실제 응용 사례를 축적하는 기술 파트너로 자리매김하는 것이 목표입니다. 궁극적으로 자이브솔루션즈는 특정 장비나 공정에 종속된 공급사가 아니라, 마이크로·나노 영역부터 대형 금속부품까지 고객에게 가장 적합한 적층제조 방식을 제안하고 양산성과 품질까지 책임지는 국내 대표 적층제조 사업화 기업으로 성장하고자 합니다.
헬로티 김재황 기자 |
