지난달 31일 열린 ‘제16회 국제물류산업대전(KOREA MAT 2026)’ 현장에는 물류 워크플로 운영 전반을 재구성하려는 모습이 나타났다. 전시장에는 저장 설비, 분류 장비, 이송 로봇, 피킹 시스템, 적재 자동화, 제어 소프트웨어 등 방법론이 한데 이어졌다. 단일 설비의 속도나 적재 능력만 앞세우는 이전 분위기와는 달랐다. 입고·보관·집품·분류·출고 등으로 이어지는 흐름을 단일 파이프라인으로 구축하고, 그 안에서 병목을 줄이려는 제안이 전면에 나왔다.
이는 기존 대비 작업자를 구하기 어려워졌고, 수도권 창고 부지는 비싸진 국내 물류 산업의 현재를 반영한 움직임이다. 여기에 냉장·냉동 물류까지 커지면서 창고는 더 높은 처리량과 더 안정적인 운영을 동시에 요구받고 있다. 이로써 이번 전시에서 다양한 이해관계가 꺼낸 답은 같은 공간에 더 많이 저장하고, 작업 동선은 더 짧게 줄이고, 운영은 끊기지 않게 유지하는 구조다.
고밀도 보관 자동화 솔루션에 집중한다. 보관 효율을 극대화한 다양한 ‘셔틀(Shuttle) 시스템’부터, 상부 유휴 공간을 동선으로 활용하는 로봇, 선반(Rack) 프레임을 직접 타고 오르는 로봇, 하드웨어·제어 시스템을 단일 아키텍처로 통합한 솔루션 등이 한자리에 모였다.
< 데마틱 > 아·태 시장 겨냥한 ‘저장 밀도’와 ‘처리 효율’
▲ 데마틱이 셔틀 기반 차세대 물류 솔루션을 들고 나왔다. (촬영·편집 : 헬로티 최재규 기자)
글로벌 물류 자동화 기술 업체 데마틱은 셔틀 솔루션 ‘FD 셔틀 시스템(FD Shuttle system)’을 대표 기술로 내세웠다. 사측은 이 장비를 아시아·태평양 시장을 겨냥해 개발한 기술로 소개했다. 핵심은 바닥 레일 인프라 부담을 줄였다는 점이다. 레일 시공 부담을 낮추고 빠르게 구축하면서도, 고밀도 저장과 반출 유연성을 함께 노린다는 것이다.
스티브 청(Steve Cheung) 데마틱 아시아·중국·중동·아프리카 지역 사장은 자사의 고속 셔틀 시스템 ‘데마틱 멀티셔틀(Dematic Multishuttle)’ 운영 경험을 설명했다. 해당 기술이 FD 셔틀의 고도화에 핵심 자양분이 됐다고 설명했다. 실제로 랙 안쪽을 가볍고 유연하게 활용하는 방식으로 FD 셔틀 시스템을 최적화했다.
이어 가렛 루(Garret Lu) 데마틱 아시아 세일즈 디렉터는 글로벌 물류 산업의 판단 기준이 달라졌다고 짚었다. 그는 “값이 싼 설비보다 처리량과 전체 투자효율을 먼저 보는 흐름이 강해졌다”며 “이제는 각 물류 프로세스를 단일로 통합하고 병목을 줄이는 방향으로 수요가 이동하고 있다”고 분석했다.
데마틱 부스에서는 이 같은 흐름을 반영한 FD 셔틀의 면모를 강조했다. 높은 곳까지 저장량을 밀어 올리면서도 반출 흐름을 잇는 저장·반출 방식을 선보였다. 이 시스템은 랙 높이 최대 24m, 셔틀 최대 가반하중 50kg, 다중 깊이(Deep) 저장, 상부 확장 구성 등이 강점으로 언급됐다.
루 디렉터는 해당 장비에 대해 “모든 층(Level)을 일률적으로 가동하는 기존 방식에서 벗어나, 물동량·품목(SKU) 흐름에 맞춰 저장·반출 리듬을 가변적으로 조절하는 자동·지능화 창고를 겨냥했다”고 강조했다.
이처럼 데마틱은 창고 현장의 특수한 조건에 맞춘 최적화 솔루션을 지향한다. 낮은 층고에서 보관 효율을 도출해야 하는 구간과 높은 층고에서 빠른 흐름이 필요한 구간을 구분해 각기 다른 구조를 제안하는 방식이다. 이는 저장 자동화 트렌드가 맞춤형 설계와 시스템통합(SI) 역량으로 이동하고 있음을 시사했다.
< 대광스테버 > "팔레트는 깊게, 박스는 빠르게" 화물 특성별 이원화 전략
국내 물류 자동화 설비 기술 업체도 전시장에 등장했다. 대광스테버는 팔레트 구간과 박스 구간을 나눈 기술을 들고 나왔다. 이들 제품은 팔레트 4방향 셔틀 랙(4Way Pallet Shuttle Rack), 박스 2방향 셔틀 랙(2Way Box Shuttle Rack) 두 종이다.
부스에는 팔레트 중심의 대형 적재와 운반 상자(Tote) 및 종이 상자(Carton) 기반 소형 반출을 한 공간에 배치했다. 그러면서 이들을 동일한 메커니즘으로 두지 않고, 대상물의 규격과 반출 특성에 따라 자동 창고의 설계 기반이 달라져야 한다는 메시지를 강조했다.
박청수 대광스테버 물류사업부 차장은 “팔레트 영역은 4방향 셔틀을 두고, 각 박스 구간은 토트 단위로 사용자 사양에 맞춰 적용한다”고 설명했다. 이어 “물동량, 대지 면적, 핸들링 제품에 따라 제안을 달리한다”고 덧붙여 말했다.
이는 기성 장비에 현장을 끼워 맞추는 방식에서 벗어난 접근이다. 랙 심도 및 적층 높이, 셔틀 주행 방향, 반출 구조 등을 현장 조건에 맞춰 전면 재설계한다는 전략으로 풀이된다.
적층 높이에 대한 실전 데이터도 드러냈다. 박 차장은 실제 구축 사례를 기준으로, 최대 20단까지 랙을 쌓아 올린 경험을 언급했다. 여기서 핵심은 단순한 물리적 높이보다, 필요한 대상물을 적시에 꺼내는 흐름을 유지하는 데 방점이 찍혀 있다. 팔레트는 깊숙이 밀어 넣어 저장 밀도를 극대화하고, 박스는 반출 응답 속도를 높여 피킹 효율을 끌어올리는 방향성이다.
< 블루스워드 인텔리전트 테크놀로지 > 물류 현장 전면 재설계로 뚫는 물류 난제
▲ 랙 상부를 이동하며 대상물 이송을 담당하는 블루스워드 인텔리전트 테크놀로지의 ‘스파이더 스카이셔틀 케이스 핸들링 로봇(Spider Sky-Shuttle Case-Handling Robot)'. (촬영·편집 : 헬로티 최재규 기자)
지능형 물류 로봇 제조사 블루스워드 인텔리전트 테크놀로지도 국내 시장 공략을 위해 참전했다. 이들의 주요 제품은 ‘스파이더 스카이셔틀 케이스 핸들링 로봇(Spider Sky-Shuttle Case-Handling Robot 이하 스파이더)’이다. 이는 랙 위쪽에서 케이스를 다루는 이른바 ‘오버헤드 로봇(Overhead Robot)’이다.
쉽게 말해, 로봇이 필요한 위치·높이에 직접 접근해 화물을 추출하고, 기존에 버려지던 상부 유휴 공간을 물류 동선으로 전환하는 기술이다. 하부 이송 체계는 랙 아래로 파고드는 저상형이송로봇(Latent Mobile Robot, LMR) 라인업을 운영한다. 이렇게 상·하부는 각 공간을 입체적으로 활용하는 각종 로봇이 활동한다.
리 원페이(Li Wenfei) 블루스워드 인텔리전트 테크놀로지 세일즈 엔지니어는 “스파이더는 상단에서 수평으로 4방향 주행이 가능하며, 내부에 대상물을 다루는 승강 구조의 ‘피킹 툴(Picking Tool)’을 갖춘 형태”라고 설명했다. 목표 지점에 도달하면 벨트 메커니즘이 하강해 대상물을 끌어올리는 방식이다.
그는 이어 “높이에 구애받지 않고 전 층을 자유롭게 작업할 수 있다”고 덧붙였다. 이는 상부 접근 방식을 채택해 다양한 적재 높이를 단일 구동 체계로 통합했음을 의미한다.
이러한 상·하부 통합 물류 공정 최적화 구조는 저장 공간을 평면으로만 보지 않고 여러 방면으로 나눠써야 한다는 사측의 철학이 담겨있다. 바닥 통로를 넓히는 대신 위쪽을 물류 통로로 치환하면, 같은 면적에서도 저장량과 반출 효율을 동시에 끌어올릴 수 있다는 생각이다.
▲ 랙 하부에서 스파이더를 지원하는 LMR 라인업이다. (촬영·편집 : 헬로티 최재규 기자)
끝으로 리 엔지니어는 높이 조절이 가능한 또한 하부 전용 로봇 모델도 있다고 설명했다. 하나의 고정된 레이아웃에 맞춘 장비가 아니라, 현장에 따라 장비를 다르게 채택할 수 있는 메커니즘을 내세운 것이다.
< 하이로보틱스 > 랙을 직접 타고 오르는 로봇, 고밀도 설계의 정점 노린다
하이로보틱스는 자율 케이스 핸들링 로봇(ACR) 기술을 내세운다. 이 같은 회사의 대표 솔루션은 ‘하이픽 클라임(HaiPick Climb)’이다. 이 안에서는 선반을 등반하는 자율주행로봇(AMR) ‘하이클라이머(HaiClimber)’가 활동한다. 하이픽 클라임은 이러한 로봇으로 구성된 GTP(Goods-to-Person) 방식의 자동창고 시스템이다.
박상원 하이로보틱스 프로는 협소 통로, 고층 랙, 고밀도 레이아웃 등을 지원한다며 하이픽 클라임에 대해 소개했다. 필요한 토트에 접근해 주문 흐름을 유지하는 데 초점을 맞춘 솔루션이라는 것이다. 실제로 해당 솔루션은 저장 밀도 극대화와 처리량 향상을 동시에 강조했다.
▲ 하이픽 클라임 생태계에는 하이클라이머와 같은 하드웨어를 비롯해, 각종 로봇을 통합 관제하는 소프트웨어도 물류 공정 최적화에 기여한다. (촬영·편집 : 헬로티 최재규 기자)
박상원 프로는 이번 솔루션의 핵심 메커니즘으로 ‘더블 딥(Double Deep)’ 구조를 꼽았다. 그는 “올해 새롭게 출시된 더블 딥 타입은 기존 싱글 딥 방식보다 안쪽 깊숙이 위치한 토트까지 직접 추출 가능해, 저장 용량과 공간 효율을 동시에 끌어올렸다”고 설명했다.
그러면서 로봇 주행 알고리즘도 고도화했다고 언급했다. 기존의 직각 이동 체계에서 S자형 회전 주행이 가능해짐에 따라, 이동 시간 단축과 운영 효율 향상을 동시에 달성했다는 평가다. 이는 단순히 물리적인 저장량만 늘리는 수준에서, 랙 내 심부 공간까지 활용하면서도 반출 흐름의 연속성을 놓치지 않는 지능형 장비임을 시사한다. 로봇의 최대 속도는 초속 4m다.
▲ 하이클라이머의 랙 등반 메커니즘(좌)과 대상물을 꺼내고 넣는 과정. (촬영·편집 : 헬로티 최재규 기자)
박 프로는 로봇 운영 안정성에 대한 설명도 이었다. 그에 따르면, 특정 로봇에 이상이 생기거나 배터리가 부족하면 해당 장비만 작업에서 제외되고, 나머지 로봇이 즉각 운영을 대체하는 유연한 시스템 체계를 갖췄다.
여기에 QR 코드 기반 위치 인식, 카메라·라이다(LiDAR) 기반 주행, 작업자 접근 시 자동 감속 안전 메커니즘 등을 더해 신뢰도 제고를 노렸다. 하이로보틱스는 로봇이 랙을 직접 타고 오르는 퍼포먼스와 함께, 고밀도 구조를 안정적으로 지속할 수 있는 실질적인 방안을 제시했다.
< 불스아이 인텔리전트 로지스틱스 > 물류 하드웨어·소프트웨어의 일치단결, '통합 아키텍처'의 힘
불스아이 인텔리전트 로지스틱스는 지능형 4방향 셔틀을 내걸었다. 이 기술은 저장 장비, 고속 리프트, 컨베이어, 창고제어시스템(WCS), 창고관리시스템(WMS), AI 알고리즘 등이 접목된 물류 통합 솔루션이다. 저장량을 늘리는 구조와 그 구조를 통제하는 운영 계층을 하나로 융합했다는 뜻이다.
김진호 불스아이 인텔리전트 로지스틱스 리더는 이러한 셔틀 구조를 택한 이유를 설명했다. 기존 스태커 크레인 방식은 전력 부담이 크고, 더 높은 저장 집적도를 만들기 위해서는 4방향 셔틀이 유리하다는 것이다.
그는 “셔틀이 X축과 Y축으로 움직이며 저장 집적도를 높이고, 다품종 소량 흐름에서도 반출 응답을 빠르게 만들 수 있다”고 말했다. 연이어 “자사 셔틀 솔루션은 적재 상태에서도 빠른 반출 속도를 유지하고, 최대 2.2톤의 가반하중을 내재화했다”며 “저장량과 응답 속도를 동시에 챙기는 장비”라고 부연했다.
유지보수성도 강조됐다. 김 리더는 “이번 3세대 신형 모델은 유압 구조를 채택한 기존 1세대 모델 대비 누유로 인한 유지보수 이슈를 최소화했다”며 “여기에 서보모터(Servo-motor) 기반 기계식 리프팅 구조를 적용해 고장 발생률도 최소화한다”고 강점을 설명했다.
이는 저장 자동화가 제 성능을 내려면 결국 '장시간 무중단 가동'이라는 신뢰성이 뒷받침돼야 한다는 취지다. 여기에 층간 이동, 고층 적용 등 특성이 언급된 것도 같은 맥락이다. 더 높게 쌓고, 더 오래 가동하고, 유지 부담은 낮추는 것이 사측 목표다
봇규의 한마디
창고의 진정한 가치는, 고밀도 ‘적재’보다 쏟아져 나오는 ‘반출량’
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헬로티 최재규 기자 |
