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[3D Printing People]3D프린팅사용자협회 주승환 회장, '3D프린팅 기술 경쟁력' 인력 양성에서 시작하다

입력 : 2019.06.04 10:50

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[첨단 헬로티]


국내 산업용 인력 양성 위한 커리큘럼 및 센터 건립에 힘쓸 것


산업에 적용되는 3D프린팅 기술의 영역이 점차 확대되고 있다. 특히 금속 3D프린팅은 국내 주요 수요산업인 조선, 자동차 분야에 시제품 제작을 넘어 상용화 단계에 이르렀다. 이에 3D프린팅사용자협회 주승환 회장을 만나 국내 3D프린팅 기술의 현재와 미래, 나아가야 할 방향에 대해 이야기 나눴다.

 

▲3D프린팅사용자협회 주승환 회장


지난 2018년, 한국3D프린팅사용자협회에서 진행한 주요 활동에 대한 소개를 해주십시오.


지난해에는 DFAM 기반 메탈 프린팅 산업 인력 양성사업을 시작했습니다. 20명씩 2회에 걸쳐 진행했고, 직장인을 대상으로는 100여명 정도 교육 사업을 진행했습니다. 전문교육 분야에서 300시간 교육(2개월)으로 메탈 프린팅 전문 인력을 양성을 한 사례는 국내에서 최초입니다.


특히 1차 교육에서는 목표 취업의 108%를 달성을 했습니다. 국내 메탈 프린팅 전문가 교육 분야에서 커리큘럼 개설 및 강사 인력 양성이 대표적인 성과라고 볼 수 있습니다. 다시 말해 해외에 의존했던 교육을 국산화한 것이죠.


현재 가입한 협회 내 회원 현황과 회원 간 교류 및 관리는 어떻게 이뤄지는지요?


현재 협회 회원 수는 15,000여명에 달합니다. 회원 관리는 홈페이지 및 카페에서 이뤄집니다. 또한, 협회에서 공동으로 개최 및 지원하는 국내·국제 세미나, 테크페스타 등의 전시회, 해외 바이어 초청 간담회를 통해 회원 간 교류를 진행하고 있습니다.


오는 6월, 울산시에서는 ‘제3회 DfAM 경진대회’가 개최됩니다. 지난 대회와 비교했을 때 변경되거나 보완된 사항은 무엇이며, 이번 대회를 통해 기대하는 바는 무엇인지요?


1회가 열렸던 2017년은 현대중공업이 대상을 받았습니다. 2018년부터는 대상이 과학기술부 장관상으로 시상돼 삼성중공업에 대상을 받았죠. 이번 대회는 중공업에서 자동차 분야의 관심이 많아져 대회 수준으로 높아졌고, 국가 기술 발전의 도모 및 활성화에 도움을 주는 행사로 발돋움 했습니다.


향후 3D프린팅 시장의 활성화를 위해서는 수요 산업의 약진, 대기업과 중소기업의 협력 등의 과제가 있는데요. 이에 회장님께서는 2019년 3D프린팅 시장의 전망을 어떻게 바라보시는지 궁금합니다.


2019년 기준으로 국내에 양산이 일어나고, 생산 공장이 생길 것으로 예상됩니다. 대기업은 설계가 가능한 업체를 대상으로 생산 부품을 찾고, 여러 부품을 하나로 만드는 과정과 적층제조기술을 활용한 경량화 설계, 만들어진 부품을 검증을 하는 시스템이 요구됩니다.


중소기업의 경우에는 생산을 위한 공장 구축, 생산품의 품질을 관리하는 역할 분담이 필요하고요. 한편, 의료용 임플란트를 제작하는 스마트 공장이 건립되고, 이를 기반으로 많은 서비스 업체가 생겨날 것입니다. 국내 의료 시장을 넘어 세계 시장을 커버하는 대량 생산 체계 기업이 나타날 것으로 보입니다.


금속 3D프린팅 기술이 제품 양산 과정에 적용되기 위해 보완돼야 할 부분은 무엇인지요?


세계 항공 산업에서는 공장 구축이 활발히 진행되고 있습니다. 미국 GE 항공, 독일 지멘스의 발전용 부품 생산 공장, 중국 BLT 사의 생산 공장이 구축돼 100대 이상의 메탈 프린팅 장비가 운용되고 있습니다. 공장에서는 군용, 항공용 부품, 중공업 부품을 생산 중이죠. 이제부터는 중소기업 중심의 생산 시장으로 갈 것으로 예상합니다.


생산 시에 가장 중요한 것은 품질 관리입니다. 세계적으로는 품질 관리 소프트웨어가 개발돼 생산 현장에서 실시간으로 CT 기능을 하는 장비로 품질 관리를 진행하고 있습니다. 시그마 랩, EOS 사의 ExposeOT 제품은 항공기 회사 에어버스의 부품으로 제품 생산에 적용되고 있죠.


국내의 경우, 반도체 부품 비전관리 시스템을 개발을 하는 윈포시스와 메탈쓰리디가 기술 협력으로 개발에 성공해 한국생산기술연구원에 설치되고, 메탈쓰리디의 대기업 부품 납품 생산 공장에 적용 중입니다.


4차 산업혁명 시대의 도래로 금형산업에도 많은 변화가 일어났습니다. 3D프린터를 비롯한 신기술 개발이 금형산업에 미칠 영향에 대해 알고 싶습니다.


중국은 dMac과 독일의 EOS 사를 중심으로 3D프린터 3000개(2017년 기준)가 제작돼 금형 생산성을 높였습니다. 국내는 국가 금형 과제로 자동차 부품 적용 실험을 진행했고, 또한, 국가 과제로 자동차에 적용이 되는 고속 냉각채널 금형을 윈포시스와 울산대, 포스코연구소에서 담당했었죠.


이에 hot forming 금형, 다이캐스팅 금형이 협회와 국내 자동차 금형 업체에서 시험 제작되고 있습니다. 금형 산업 15% 이상은 고속 냉각 채널이 가능한 부분으로 대체될 예정입니다. 현재 기술 검증은 끝났고, 적용을 위해 대기 중입니다. 최근 협회는 울산시 지원을 기반으로 부산·울산·경남 지역 자동차 업체에 100시간의 실제 교육을 9월에 진행할 예정입니다.


여기에서는 국내에서 필요한 금형을 제작해 실제로 적용해보는 교육을 진행할 것입니다. 무엇보다 독일의 EOS, 미국 Autodesk 사의 금형 고속냉각채널 시뮬레이션 소프트웨어, 한국의 메탈쓰리디 고속냉각 3D프린팅 금형 제작 공정업체의 도움으로 진행할 것입니다. 이로써 해외 실제 개발 사례를 국내에 적용해 교육 기간에 진행할 계획입니다.


국내 3D프린팅 산업 발전을 도모하기 위해 정부 및 산·학·연이 협력할 부분은 무엇인지요?


우선 산업체의 수요 발굴을 위한 모임이 활성화해야 합니다. 일본을 예로 들자면, 일본 정부는 실제 필요한 산업체에 50% 정부 지원과 나머지 부분의 장기 저리 대출로 장비, SW 구매를 지원하는 사업을 권장합니다. 이 사업 모델이 국내에도 적용된다면, 금속 3D프린팅 생산 스마트팩토리 구축에 많은 도움이 될 것입니다.


또한, 영국, 미국, 독일과 같이 산업용 3D프린팅 인력 양성 센터 구축이 시급합니다. 그에 따라 지속적인 인력 양성도 뒤따라야 하죠. 국내에서는 44개의 3D프린팅 임플란트가 식품의약처의 허가를 받아 상용화하고 있습니다. 산업이 발전하는 순서에 따라, 울산 지역에 생산과 판매가 동시를 이뤄지는 의료용 스마트팩토리가 구축되길 바랍니다.


끝으로, 협회의 2019년도 계획과 달성하고자 하는 목표가 있다면 말씀해주세요.


국내 산업용 인력 전문 양성을 위한 초석을 다지는 것이 가장 큰 목표입니다. 또한, 의료용 스마트 공장 설립, 국내 3D프린팅 금형 제작 교육의 성공을 통한 금형 산업 활성화, 산업용 3D프린팅 인력 양성센터 건립을 위해 노력할 것입니다.

/서재창 기자(prmoed@hellot.net)

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